第五章第五章 统计过程控制的原理和方法统计过程控制的原理和方法本章内容要点本章内容要点本章内容要点本章内容要点控制图的分类和统计原理控制图的分类和统计原理控制图的分类和统计原理控制图的分类和统计原理控制图的作图程序和方法控制图的作图程序和方法控制图的作图程序和方法控制图的作图程序和方法控制图的分析控制图的分析控制图的分析控制图的分析工序能力、程序能力指数的意义和计算工序能力、程序能力指数的意义和计算工序能力、程序能力指数的意义和计算工序能力、程序能力指数的意义和计算不合格品率的计算方法不合格品率的计算方法不合格品率的计算方法不合格品率的计算方法过程能力指数的分析过程能力指数的分析过程能力指数的分析过程能力指数的分析过程性能指数的概述过程性能指数的概述过程性能指数的概述过程性能指数的概述 第一节第一节 控制图的基本原理控制图的基本原理一、控制图概述一、控制图概述SPC（Statistical Process Control）即统计过程即统计过程控制是应用统计技术对生产过程的各阶段进行监控制是应用统计技术对生产过程的各阶段进行监控，并对过程出现的异常进行预警，从而达到改控，并对过程出现的异常进行预警，从而达到改进与保证质量的目的。
其中控制图理论是进与保证质量的目的其中控制图理论是SPC保保证全过程预防的最常用统计技术证全过程预防的最常用统计技术 控制图控制图控制图控制图控制图控制图 ( control chart )( control chart )( control chart ) 的形式的形式的形式的形式的形式的形式控制图：具有控制图：具有控制图：具有控制图：具有中心线中心线中心线中心线 (central line, CL)(central line, CL)、、、、上控制限上控制限上控制限上控制限 (upper control limit, (upper control limit, UCL) UCL) 和和和和/ /或或或或 下控制限下控制限下控制限下控制限 (lower control limit, LCL)(lower control limit, LCL)，某个统计指标的一系，某个统计指标的一系，某个统计指标的一系，某个统计指标的一系列样本或子组的取值按照时间或样本号的顺序标在其上的图列样本或子组的取值按照时间或样本号的顺序标在其上的图列样本或子组的取值按照时间或样本号的顺序标在其上的图。
列样本或子组的取值按照时间或样本号的顺序标在其上的图UCLUCLLCLLCLCLCL时间或样本号时间或样本号时间或样本号时间或样本号样样样样本本本本统统统统计计计计量量量量数数数数值值值值 二、控制图的统计原理二、控制图的统计原理 如果质量特性值服从正态分布，即 当生产过程中仅有偶然性原因存在时，则从过程中测得的产品质量特性值 X有99.27%在μ+ 3σ的范围内，也可以理解为如果抽取少数产品测得的质量特性值应均落在μ+ 3σ范围内，如果有特性值落在+ 3σ的界限外，可以认为过程出现系统性原因时，X的分布发生了偏离这就是休哈特控制图的3σ原理一）3σ原理 （二）两类错误n 第一类错误是将正常的过程判为异常，既生产仍处于统第一类错误是将正常的过程判为异常，既生产仍处于统计控制状态，但由于偶然性原因的影响，使得点子超出控计控制状态，但由于偶然性原因的影响，使得点子超出控制限，虚发警报而将生产误判为出现了异常处于控制状制限，虚发警报而将生产误判为出现了异常处于控制状态的样品有态的样品有0.27%的可能落在的可能落在3σ控制界限外，即犯错误的控制界限外，即犯错误的可能性在可能性在 1000 中约有中约有 3 次。
犯这类错误的概率称为第次犯这类错误的概率称为第ⅠⅠ类风险，记作类风险，记作αn 第二类错误是将异常判为正常，生产已经处于非统计控第二类错误是将异常判为正常，生产已经处于非统计控制状态，但点子没有超出控制限，而将生产误判为正常，制状态，但点子没有超出控制限，而将生产误判为正常，这是漏发警报把犯这类错误概率称为第这是漏发警报把犯这类错误概率称为第ⅡⅡ类风险，记作类风险，记作β 影响两类错误的因素：影响两类错误的因素：影响两类错误的因素：影响两类错误的因素：1．控制界限的大小．控制界限的大小如果扩大控制界限可以减小第Ⅰ类风险，例如将范围从μ±3σ扩展到μ±5σ，则有P （ |X-μ| ≤ 5 σ）=99.9999%P （ |X-μ|>5 σ）=0.0001%此时α=0.0001%，即一百万次约有一次犯第一类错误但是，由于将控制限从3σ扩展到5σ，因而使第Ⅱ类风险增大，即β增大如果缩小控制限，则可以减少犯第二类错误的概率β，但会增加犯第一类错误的概率α一般来说，当样本大小为定数时，α越小则β越大，反之亦然因此，控制图控制限的合理确定，应以两类错误所造成的总损失最小为原则实践证明，能使两类错误总损失最小的控制限幅度大致为3σ。
因此选取μ±3σ作为上下控制限是经济合理的2．样本量．样本量n的大小的大小当3σ控制区域一定时，样本量n增大，β减小，控制图的检出力增大 三、控制图的应用程序和作图方法三、控制图的应用程序和作图方法（一）合理选择应用控制图的场合（二）选择控制对象（三）选择控制图（四）合理子组（五）绘制分析用控制图（六）确定控制标准（七）控制图的管理 [例5-1]：某制药厂片剂车间生产某种药品，以对颗粒水分的控制为例，绘制 控制图 步骤一：步骤一：取预备数据，本例中按数据测量的批次进行分组，共分 K=25 个子组，每个子组的数据组成一个样本，子组大小 n=4 步骤二：步骤二：计算各子组样本的平均值与极差 R ，子组样本的平均值计算公式为：式中 —— 第 i 个子组的样本平均值 —— 第 i 个子组中观测值 n —— 子组的大小各子组样本的极差 R 的计算公式为步骤三：步骤三：计算所有样本总平均值和平均极差，总平均值的计算公式为式中 —— 所有观测值的总平均值 K —— 子组的个数 步骤四：步骤四：计算控制图的参数本例中 n=4 ，查表 5-5 得 A2=0.729 ，D4=2.282 ，D3=0 ，根据控制限表 5-2 计算控制图参数。
步骤六：步骤六：画控制图 四、控制图的观测分析四、控制图的观测分析 控制图的控制界限是根据正态分布原理计算的，根据控制图的控制界限是根据正态分布原理计算的，根据±3σ原理，点子应随机排列，且落在控制限内的概率仅为原理，点子应随机排列，且落在控制限内的概率仅为99.73%，因此控制图中点子未出界，且点子的排列也是，因此控制图中点子未出界，且点子的排列也是随机的，则可以认为生产过程处于稳定状态或控制状态随机的，则可以认为生产过程处于稳定状态或控制状态如果控制图点子出界或界内点排列非随机，就认为生产如果控制图点子出界或界内点排列非随机，就认为生产过程失控过程失控 由此得出控制图的两类判异准则由此得出控制图的两类判异准则1. 点出界就判异；2. 界内点排列不随机判异 准则1（一点落在A区以外）此准则由休哈特在1931年提出的，该准则可对参数μ的变化或参数σ的变化给出信号，变化越大，则给出信号越快对于控制图而言，若R图保持为稳态，则可除去参数σ变化的可能准则1还可对过程中的单个失控作出反应，如计算错误、测量误差、原材料不合格、设备故障等若过程正常，则准则1犯第一种错误的概率，或称显著性水平为α0=0．0027。
准则2（连续9点落在中心线同一侧）此准则通常是为了补充准则1而设计的，以便改进控制图的灵敏度选择9点是为了使其犯第一种错误的概率α与准则1的α0=0．0027大体相仿，同时也使得本准则采用的点数不致过多于美国格兰特和列文沃斯(Grant and Levenworth)在1980年提出的7点链判异的准则 准则3（连续6点递增或递减）此准则是针对过程平均值的趋势(trend)进行设计的，它判定过程平均值的较小趋势要比准则2更为灵敏产生趋势的原因可能是工具逐渐磨损、维修水平逐渐降低、操作人员技能的逐渐提高等，从而使得参数μ随着时间而变化 准则4（连续14点中相邻点上下交替）出现本准则的现象是由于轮流使用两台设备或由两位操作人员轮流进行操作而引起的系统效应在采用多头秤加快包装速度的场合也有类似的情况实际上，这就是一个数据分层不够的问题选择14点是通过统计模拟试验而得出的，以使其α大体与准则1的α0=0.0027相当 准则5（连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外）过程平均值的变化通常可由本准则判定，它对于变异的增加也较灵敏这里需要说明：三点中的两点可以是任何两点，至于这第三点可以在任何处，甚至可以根本不存在。
准则6（连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外）与准则5类似，这第5点可在任何处本准则对于过程平均值的偏移也是较灵敏的出现本准则的现象是由于参数μ发生了变化 准则7（连续15点在C区中心线上下）出现本准则的现象是由于参数σ变小对于本准则不要被它的良好“外貌”所迷惑，而应该注意到它的非随机性造成本准则现象的原因可能有：数据虚假或数据分层不够等 准则8（连续8点在中心线两侧但无一在C区中）造成本准则现象的主要原因是数据分层不够，本准则即为此而设计的 判异准则的小结 第三节第三节 过程能力分析过程能力分析一、过程能力一、过程能力（一）过程能力的概念 过程能力（process capability）是指处于稳定状态下的过程的实际加工能力所谓处于稳定生产状态下的过程应具备以下几个方面的条件：① 原材料或上一过程半成品按照标准要求供应；② 本过程按作业标准实施，并应在影响过程质量各主要因素无异常的条件下进行；③ 过程完成后，产品检测按标准要求进行 （二）影响过程能力的因素在加工过程中影响过程能力的因素，主要有以下几个方面：1. 设备方面 如设备精度的稳定性，性能的可靠性，定位装置和传动装置的准确性，设备的冷却润滑的保护情况，动力供应的稳定程度等。
2. 工艺方面 如工艺流程的安排，过程之间的衔接，工艺方法、工艺装备、工艺参数、测量方法的选择，过程加工的指导文件，工艺卡、操作规范、作业指导书、过程质量分析表等3. 材料方面 如材料的成份，物理性能，化学性能处理方法，配套元器件的质量等4. 操作者方面 如操作人员的技术水平、熟练程度、质量意识、责任心等5. 环境方面 如生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化、现场污染程度等 二、过程能力指数二、过程能力指数（一）过程能力指数的概念过程能力指数表示过程能力满足产品技术标准的程度技术标准是指加工过程中产品必须达到的质量要求，通常用标准、公差（容差）、允许范围等来衡量，一般用符号T表示质量标准（T）与过程能力（B）之比值，称为过程能力指数，记为CP （二）过程能力指数的计算1. 计量值的过程能力指数的计算(1) 双侧公差而且分布中心和标准中心重合的情况 2. 双侧公差分布中心和标准中心不重合的情况下CPK值的计算 当质量特性分布中心µ和标准中心M不重合时，虽然分布标准差σ未变，但却出现了过程能力不足的现象令ε=|M－µ|，这里ε为分布中心对标准中心M的绝对偏移量把ε对T/2的比值称为相对偏移量或偏移系数，记作K。
三、过程不合格品率的计算三、过程不合格品率的计算(一) 当分布中心和标准中心重合时的情况 由以上公式可以看出，只要知道CP值就可求出该过程的不合格品率 （二）查表法 四、过程能力的分析四、过程能力的分析（一）过程能力的判定 （二）提高过程能力指数的途径1．调整过程加工的分布中心减少偏移量2．提高过程能力减少分散程度3. 修订标准范围 第三节第三节 过程性能指数过程性能指数一、过程性能指数的概念一、过程性能指数的概念 过程性能指数（Process Performance Index） Pp、PpK又称长期过程能力指数，它反映长期过程能力满足技术要求的程度，是由美国三大汽车公司（福特、通用、克莱斯勒）在QS9000标准中对于统计方法的应用提出的更高要求它与过程能力指数Cp、Cpk计算公式类似，并且均是反映过程能力满足技术要求的程度，但是两者说明问题的角度不同，一般将Cp、Cpk等过程能力指数称为短期过程能力指数，而将Pp、PPk等过程性能指数称为长期过程能力指数 二、过程性能指数的计算方法二、过程性能指数的计算方法 当给定公差范围和总体标准差σ时，无偏移过程性能指数的计算公式为： 从生产现场收集数据计算标准差S，利用样本标准差估计总体标准差σ，此时无偏移过程性能指数的计算公式为： 其中 三、三、过程性能指数过程性能指数过程性能指数过程性能指数与过程能力指数的区别与过程能力指数的区别对于同一个过程，过程性能指数使用的样本标准差S往往大于在稳定状态下总体标准差σ的估计值（ ），因此过程性能指数一般大于过程能力指数。
过程性能指数与过程能力指数的区别关键在于总体标准差的估计方法的不同，更重要的是由于估计方法不同，两者说明的问题有很大区别过程性能指数反映的是当前的过程能力满足技术要求的程度，并不考虑过程的稳定与否；而过程能力指数是在对过程的稳定性确认后计算的指标，因此它反映了一种理想状态下的质量状况 第四节第四节 过程控制的实施过程控制的实施一、过程控制概述一、过程控制概述n 过程控制实施是指为实现产品的符合性质量而进行的有组织、有系统的过程管理活动过程控制的实施实际上是对过程的分析、控制和改进n 过程分析的目的主要是分析过程质量影响因素的状态，确定主导性因素，并分析主导性因素的影响方式、途径和程度，据此明确过程主导因素的最佳水平或最优条件组合，实现过程标准化n 在过程分析的基础上制定并实施过程控制计划，按标准化过程进行实施，以最大程度的实现质量因素的最佳组合，并不断实现过程的改进 二、过程分析方法二、过程分析方法1. 技术分析方法技术分析方法技术分析方法主要依据工程技术手段和长期生产实践经验来进行不懂得或对所分析的过程的专业技术一知半解是无法进行过程分析的特别是对于一些数据搜集困难的过程，技术分析是主要的方法。
2. 统计分析方法统计分析方法利用常用的统计方法进行过程分析常用的统计分析方法除了第四章所述的常用工具与技术外，ISO1900推荐的统计技术有：试验设计/析因分析；方差/回归分析；安全性评价/风险分析；显著性检验、累计和技术以及统计抽样检验等 三、过程分析步骤三、过程分析步骤（一）过程适宜性分析1.直接测定法2.差错分析法3.实际产品测定法4.过程能力分析法（二）过程主导因素分析 确定过程分析对象确定过程分析对象组成过程分析小组组成过程分析小组制定过程分析计划制定过程分析计划调查过程现状调查过程现状过程适宜性分析过程适宜性分析分析过程质量因素状态分析过程质量因素状态确定主导因素确定主导因素制定对策制定对策实施对策，验证效果实施对策，验证效果原因不明，效果不大原因不明，效果不大制定过程控制标准文件制定过程控制标准文件过过过过 程程程程 分分分分 析析析析 步步步步 骤骤骤骤四、过程控制计四、过程控制计四、过程控制计四、过程控制计划制订和实施划制订和实施划制订和实施划制订和实施 过程质量控制的实践过程质量控制的实践 一、一、一、一、过程控制概述过程控制概述过程控制概述过程控制概述 过过程程控控制制实实施施是是指指为为实实现现产产品品的的符符合合性性质质量量而而进进行行的的有有组组织织、、有有系系统统的的过过程程管管理理活活动动。
过过程程控控制制的的实实施施实实际际上上是是对对过过程程的的分分析析、、控控制制和改进 过过程程分分析析的的目目的的主主要要是是分分析析过过程程质质量量影影响响因因素素的的状状态态，，确确定定主主导导性性因因素素，，并并分分析析主主导导性性因因素素的的影影响响方方式式、、途途径径和和程程度度，，据据此此明明确确过过程程主主导因素的最佳水平或最优条件组合，实现过程标准化导因素的最佳水平或最优条件组合，实现过程标准化 在在过过程程分分析析的的基基础础上上制制定定并并实实施施过过程程控控制制计计划划，，按按标标准准化化过过程程进进行行实实施施，，以以最最大大程程度度的的实实现现质质量量因因素素的的最最佳佳组组合合，，并并不不断断实实现现过过程程的的改进 根根据据过过程程控控制制的的对对象象和和范范围围不不同同，，可可将将其其划划分分为为管管理理点点、、生生产产线线和生产现场控制三个层次，既点、线和面的控制。
和生产现场控制三个层次，既点、线和面的控制 管管理理点点的的控控制制是是对对工工序序质质量量特特性性、、关关键键部部位位以以及及主主导导因因素素进进行行的的重重点点控控制制，，主主要要包包括括设设置置管管理理点点、、对对管管理理点点控控制制图图表表和和文文件件的的编编制制和和管理 一、过程控制概述一、过程控制概述一、过程控制概述一、过程控制概述 生产过程的全面控制，是针对某产品生产过程的全面控制，是针对某产品( (或流程或流程) )全部过程全部过程编制进行的控制，主要内容为编制质量控制过程表和各个过程的编制进行的控制，主要内容为编制质量控制过程表和各个过程的控制文件，在质量控制过程表中，明确过程的重要程度和应控制控制文件，在质量控制过程表中，明确过程的重要程度和应控制的质量特性值以及控制方法具体内容详见实施案例的质量特性值以及控制方法具体内容详见实施案例 过程分析的方法可分为技术分析方法和统计分析方法过程分析的方法可分为技术分析方法和统计分析方法。
1 1、技术分析方法、技术分析方法 技术分析方法主要依据工程技术手段和长期生产实践经验来进行技术分析方法主要依据工程技术手段和长期生产实践经验来进行不懂得或对所分析的过程的专业技术一知半解是无法进行过程分析的不懂得或对所分析的过程的专业技术一知半解是无法进行过程分析的特别是对于一些数据搜集困难的过程，技术分析是主要的方法特别是对于一些数据搜集困难的过程，技术分析是主要的方法 2 2、统计分析方法、统计分析方法 利用常用的统计方法进行过程分析常用的统计分析方法除了教利用常用的统计方法进行过程分析常用的统计分析方法除了教科书所述的常用工具与技术外，科书所述的常用工具与技术外，ISO1900ISO1900推荐的统计技术有：试验设推荐的统计技术有：试验设计计/ /析因分析；方差析因分析；方差/ /回归分析；安全性评价回归分析；安全性评价/ /风险分析；显著性检验、风险分析；显著性检验、累计和技术以及统计抽样检验等累计和技术以及统计抽样检验等。
在在过过程程分分析析实实践践中中，，上上述述两两种种分分析析方方法法难难以以截截然然分分开开，，而而是是相相互互补补充充，，相相互互促促进进，，融融为为一一体体特特别别是是近近年年来来，，微微型型计计算算机机技技术术的的普普及及，，使使过过程程分分析析技技术术和和方方法法的的运运用用出出现现了了新新的的局局面面图图5 5－－2323为为常常用用统统计计方法在电视机装配线质量控制中的应用框图方法在电视机装配线质量控制中的应用框图二、分析方法二、分析方法二、分析方法二、分析方法 （一）、过程适宜性分析（一）、过程适宜性分析 过程适宜性分析，即判断过程的运行状态是否符合产品质量要过程适宜性分析，即判断过程的运行状态是否符合产品质量要求，它是进行工序设计、设备选择以及制订操作标准、技术规范基求，它是进行工序设计、设备选择以及制订操作标准、技术规范基础过程分析步骤如图础过程分析步骤如图5 5－－2424所示 过程适宜性的主要分析方法如下过程适宜性的主要分析方法如下。
1 1、直接测定法、直接测定法 直接测定过程质量因素的技术特性，观察其是否达到所规定的直接测定过程质量因素的技术特性，观察其是否达到所规定的标准，从而对未来过程运行的可能状态做出判断标准，从而对未来过程运行的可能状态做出判断 2 2、差错分析法、差错分析法 “ “差错差错” ”是指操作、技术文件阅读、传递等方面出现的失误它是指操作、技术文件阅读、传递等方面出现的失误它难以用仪表测量方法难以用仪表测量方法进行分析，但可以利用对操作者以往工作差错进行分析，但可以利用对操作者以往工作差错的统计资料进行分析，从的统计资料进行分析，从“ “差错差错” ”的类型、频数、原因及后果等方面的类型、频数、原因及后果等方面来判断过程来判断过程“ “软配合软配合” ”方面是否适宜方面是否适宜三、过程分析步骤三、过程分析步骤三、过程分析步骤三、过程分析步骤 二、分析方法二、分析方法二、分析方法二、分析方法检验记录印制板插件工位统计调查表排列图差错图插件调机修理装部件控制图排列图因果图总 调修理总检验出厂排列图控制图因果图管理图直方图直方图图5－23 常用统计方法在电视机装配线质量控制中的应用框图 3 3、实际产品测定法、实际产品测定法 依据首件检验、样品检验来判断过程的适宜性。
依据首件检验、样品检验来判断过程的适宜性 4 4、过程能力分析法、过程能力分析法 过程能力分析法参见过程能力分析部分过程能力分析法参见过程能力分析部分 三、过程分析步骤三、过程分析步骤三、过程分析步骤三、过程分析步骤 （二）、过程主导因素分析 主导因素亦称支配性因素，是指在众多的过程质量因素中，对产品质量特性值有决定性影响的因素依据帕累托原理，与无关紧要的多数相比，它是极其重要的少数过程的主导因素往往是由特定的加工方式和性质决定的，人们往往可凭借专业技术和实践经验来加以识别，表5－14所示的过程主导因素分类表可供参考 三、过程分析步骤三、过程分析步骤三、过程分析步骤三、过程分析步骤 三、过程分析步骤三、过程分析步骤三、过程分析步骤三、过程分析步骤主导因素典型过程基本特征管理方法操作者手工点焊、涂装装配、修理、如果校正、检验等操作者的素质、技能对产品质量产生重要影响岗位培训，资格认定，健全操作规范和标准，贯彻岗位责任制运用自检表、pn图、c图等机器设备各种自动加工设备、试验和测试仪表等机器设备精度、运行状态和参数制约产品质量推行预防维修制度、设备三检、过程能力查定、X－R图等加工工艺电镀、热处理机械加工、流程或生产线等工艺流程、工艺参数制约产品质量加强工艺验证、完善工艺规程，使用工艺参数点检表、工艺变更管理书、波动图、pn图等工装模具压力加工、拉削、钻孔、造型、仿形车削等加工复杂性高、工装模具精度及调整、安装精度影响产品质量工装、模具定期检定，首件检查，画过程能力图，不良品统计等方法物 料元器件铸造用料、电子元件加工、商品配方、装配等物料、元器件本身质量影响整机质量加强入厂检验、理化试验，进行科学物料管理，建立协作厂质量诊断体系及质量信息反馈时间铸件时效、炉温控制、工具磨损随时间变化引起工艺、物料、工具变动监控工艺参数，画相关图、波动图等信息自动控制利用信息反馈制约加工过程影响产品质量仪表测量记录，信息反馈单，计算机处理系统表5－14 过程主导因素 四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施 过程控制计划包括各过程全面控制计划与过程管理点的控制计划两类（一）、过程全面控制计划 针对某产品（或流程）全部过程编制控制计划。
计划的内容包括如下几个方面 1、编制质量控制过程表 它是在过程流程图的基础上，通过过程分析，明确过程重要度（即划分关键、重要及一般过程），确定过程应控制的质量特性值（或项目）、控制方法等形成的它包括了每个过程质量保证（控制与检验相结合）的手段和方法，是编制过程管理点计划的依据 图5－15及表5－24为WT－200型电缆工序过程流程图及质量控制过程表 四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施进厂材料检验复绕拉丝绞线薄层 挤塑 对绞成缆护套 挤塑检验切割注止动块抽头焊接装盖检测注抽头检验包装出厂“☆”为全检▲”为抽检●”为巡检■”为质量管理点图5－25过程全面控制流程图 2 2、编制各个过程的控制文件、编制各个过程的控制文件 根根据据各各个个过过程程的的质质量量要要求求，，编编制制相相应应的的各各种种实实施施控控制制的的标标准准文文件件，，信信息息记记录录表表，，传传递递和和反反馈馈程程序序，，检查、考核、奖惩制度等。
检查、考核、奖惩制度等 质质量量控控制制过过程程表表，，可可以以使使所所控控的的项项目目一一目目了了然然，，做做到到“ “通通过过全全局局” ”，，便便于于实实施施全全面面的的控控制制和和“ “目目视视管管理理” ”它它不不发发到到生生产产现现场场，，只只供供质质量量、、技技术术部部门门控制工序活动时用控制工序活动时用 （二）、过程管理点控制计划（二）、过程管理点控制计划 过过程程管管理理点点是是为为了了保保证证过过程程处处于于稳稳定定状状态态，，重重点点控控制制质质量量特特性性、、关关键键部部位位以以及及主主导导因因素素等等过过程程管理点控制计划应包括如下几个方面内容管理点控制计划应包括如下几个方面内容四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施 1 1、设置管理点、设置管理点 管管理理点点的的设设置置必必须须依依据据过过程程的的重重要要性性及及质质量量管管理理要要求求来来确确定定，，具具体应遵循如下原则：体应遵循如下原则： (1) (1) 设设计计所所规规定定的的A A级级质质量量特特性性及及关关键键部部位位；；少少量量的的B B级级质质量量特特性。
性 (2) (2) 本本身身有有特特殊殊要要求求的的质质量量特特性性和和项项目目所所谓谓特特殊殊要要求求，， 指指有有的的加加工工部部位位本本身身对对产产品品质质量量没没有有直直接接影影响响，，但但一一旦旦出出现现问问题题会会对下一过程产生重大影响，如机械加工工艺面、基准面等对下一过程产生重大影响，如机械加工工艺面、基准面等 （（3 3）质量不稳定、事故多发部位质量不稳定、事故多发部位 （（4 4）用户反馈意见多或经质量审核发现问题较多的项目）用户反馈意见多或经质量审核发现问题较多的项目 2 2、管理点的要求、管理点的要求 对所设立的管理点应符合如下要求：对所设立的管理点应符合如下要求： (1) (1) 控控制制的的部部位位或或项项目目应应尽尽可可能能定定量量化化、、图图表表化化，，便便于于实实施施目目标标管理四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施 (2) (2) 管管理理点点应应有有控控制制标标准准，，为为发发现现异异常常提提供供依依据据，，并并说说明明纠纠正正的对策。
的对策 (3) (3) 管理点可以是控制质量特性的，也可以是控制因素的点管理点可以是控制质量特性的，也可以是控制因素的点可以是随产品变化的可以是随产品变化的“ “活点活点” ”，也可以是不随产品变化的固定点也可以是不随产品变化的固定点 3 3、过程管理点控制图表和文件编制、过程管理点控制图表和文件编制 过过程程管管理理控控制制计计划划，，是是以以质质量量管管理理点点的的控控制制图图表表和和文文件件编编制制为为中中心心展展开开的的它它的的编编制制应应按按照照“ “5 5W1HW1H” ”程程序序进进行行，，即即：：管管什什么么( (What)What)、、怎怎么么管管( (How)How)、、依依据据是是什什么么( (Why)Why)、、在在什什么么地地方方管管( (Where)Where)、、什么时间管什么时间管( (When)When)和由谁来管和由谁来管( (Who)Who)等 过过程程管管理理点点控控制制图图表表和和文文件件的的确确定定应应以以“ “5 5W1HW1H” ”来来展展开开，，是是以过程质量分析表为核心形成的管理网。
以过程质量分析表为核心形成的管理网 4 4、过程管理点的管理办法、过程管理点的管理办法 过过程程管管理理点点的的管管理理办办法法包包括括管管理理点点检检验验实实施施办办法法、、质质量量审审核核、、评定条例、奖惩规则、信息收集和传递线路等评定条例、奖惩规则、信息收集和传递线路等 四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施 四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施 四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施序号工序名称工序图质量要求重要程度控制式检验手段与方法频数负责人记录有关标准1拉丝 光滑、圆整、无露铜、拉力>2.5N、伸长率>14%A杠杆千分尺拉力机抽检50％张╳╳ 2绞线 绞合松紧一致，绞合根数7根，拉力>28.0NB千分尺拉力机全检李╳╳ 3复绕 排线整齐、无压线、乱线、伤线现象，拉力>15.5NA千分尺拉力机抽检王╳╳ 4薄层 绝缘表明光滑，色泽均匀，最薄处厚度控制在0.00mm，每Km小 于 2个 击 穿 点 ， 外 径0.6±0.02, 拉力>13NA高压检测显微镜张力计抽检刘╳╳ 5对绞 节距、颜色准确，对绞后两导线应导通，没有断线B卡尺DT－830万用表巡检黄╳╳ 表5－15质量控制过程表 四、过程控制计划制订和实施四、过程控制计划制订和实施序号工序名称工序图质量要求重要程度控制式检验手段与方法频数负责人记录有关标准6成缆 圆整、松紧一致、颜色正确，线对102对，外径10.5-10.8B卡尺巡检唐╳╳ 7护套 外观无气孔、结疤、表面圆整，护套偏心度最薄厚度不小于1.2mmA千分尺卡尺万用表全检申╳╳ 8切割 保证200根芯线导通，绝缘达到内控要求根据线长，计算好线段数与长度，并作了A、B端标志A500V摇表108型万用表全检齐╳╳ 9焊接 焊点光滑、无毛刺、按颜色焊接，极性正确；绝缘要求达到内控标准BITP－5000型计算机 全检韩╳╳ 续表5－15质量控制过程表 五、生产现场质量控制系统五、生产现场质量控制系统 现场质量控制系统构成因素为：控制依据的标准、信息系统、生产过程描述、管理点的记录等。
图5－27是某公司电视机装配线现场质量控制系统图 某公司电视机装配线现场质量控制系统图 。