大型储罐施工技术方案编 制： 审 核： 批 准： 日 期： 江苏省江建集团有限公司1、 储罐施工1.1工程概述该工程共有30台储罐，具体情况见表1.1-1表1.1-1序 号名 称数 量（台）1储罐（10000立方米）82储罐（5000立方米）83储罐（3000立方米）124储罐（1000立方米）2 储罐容积10000M3以上的为大型储罐，施工方法采用全自动焊正装法施工；容积为1000m3以上，10000m3以下的储罐为中型储罐，施工方法采用半自动焊液压顶升倒装法施工；容积小于1000m3以下的小型储罐采用手工焊吊车吊装倒装法施工储罐施工施工部管辖下，成立储罐施工专业队，负责钢结构、钢板预制，现场组焊任务在业主征用的预留场地中，设置储罐（料仓）预制加工厂，使预制工厂化，加大预制深度，在加工厂中设置平板机、自动切割机、刨边机、卷板机、配合1台25t汽车吊，使预制工序作业流水线化，确保预制结构质量，提高预制加工速度。
大型储罐采用1台25t履带坦克吊围板，中小型储罐采用1台25t汽车吊围板吊装由于容积10000m3储罐施工最具代表性，储罐的施工方法、施工程序、施工质量控制均以它为对象论述，其它储罐施工均可参照执行1.2预制施工技术根据平面布置图安装好30×2500mm滚板机，壁板的下料\滚弧由一台25t汽车吊配合，预制半成品在胎具上摆放运至堆放场地按安装程序把预制半成品摆放于施工现场大型贮罐的预制，几何尺寸控制是关键，控制好罐体的预制质量是确保罐体总体质量的根本首先技术人员要根据图样及材料到货的情况对每台罐进行排版，并经项目技术负责人审核后，作为下料施工及安装阶段的依据；做好底板、壁板、单盘的排板坡口的加工采用氧-乙炔半自动切割，严格控制几何尺寸，坡口尺寸，坡口板边缘板采用弧形轨道配合半自动小车进行切割罐壁板的预制采用下净料的方法控制每圈的几何尺寸，每张壁板下料长度，充分考虑焊缝的间隙和焊接收缩量罐壁板周长误差应小于15mm壁板滚弧应准确，然后在专用胎具上放置和运输1.3 材料验收(1) 储罐所有钢材、配件及焊条，必须有出厂合格证，若有疑问必须进行材料的复验检查并应符合设计要求质量证明书中所标明的钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。
2) 油罐用钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结痕、拉裂、折叠、夹渣等缺陷，且不得有分层现象3) 钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合钢板厚度允许偏差的规定，其值参见表1.3-1 钢板厚度允许偏差（mm） 表1.3-1钢板厚度允许偏差钢板厚度允许偏差4-0.38-25-0.8-0.526-30-0.9(4)用于底圈壁板的厚度为30、26mm的钢板，使用应当发现有不合格的钢板的，应逐张检查应取钢板数量的20%进行超声波探伤检查5)钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中，严禁用带棱角的物件垫底，防止钢板产生变形1.4 储罐预制一般要求（1）当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；当曲率半径大于12.5m时,弧形样板的弦长不得小于2m直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的样板其弦长不得小于1m；样板用厚度为0.75～1.2mm的钢板制成，周边应光滑、整齐，样板上应注明工程名称、部件及曲率半径2）预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度间隙不应大于4mm。
3）号料前，应核对钢板材质、规格在钢板上量出基准线，然后划出长度，宽度的切割线，在切割线内側50mm处划出检查线，经检查后，在检查线上打上样冲眼，并用色笔作出标记，同时在钢板上标明罐号排板样号、规格等符号4）钢板切割及焊缝坡口加工，原则上采用机械冷加工，罐底板边缘板采用火焰切割5）坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷1.5 罐底板预制（1）底板预制前,应根据图样要求及材料规格绘制排版图,排版图应符合下列要求：①罐底排版形式如图1.5-1图1.5-1 罐底板结构形式图（2）外圈边缘板直径比设计直径放大80mm，过中心的中幅板尺寸比设计尺寸放大120mm边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm3）罐底板全部采用带垫板的对接接头，其下料单面坡口角度为25°±2.5°EABF图1.5-2 罐底板弓形边板测量部位图（4）弓形边板尺寸的测量部位如图1.5-2，其允许偏差应符合表1.5-3的要求 弓形边板尺寸允许偏差(mm) 表1.5-3测 量 部 位允 许 偏 差长度AB CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差│AD-BC│≤3（5）中幅板尺寸允许偏差应符合表1.5-4的要求，壁板的预制应严格按图尺寸下料（1.5-3）。
中幅板（罐壁板）尺寸允许偏差 表1.5-4测量部位环缝对焊（mm）板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）≤10m宽度AB、BD、EF±1.5±1长度AB、CD±2±1.5对角线之差AD-BC≤3≤2直线度AC、BD≤1≤1AB≤2≤2ABEFCD图1.5-3 排版图（6）弓形边缘板两侧100mm范围内（图1.5-2中AC、BD）应进行超声波探伤检查，其结果应达到标准要求，并应在坡口表面进行渗透探伤检测1.6罐壁板预制（1）壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：①各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm②底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm③罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与冠壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm④包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm⑤壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m⑥壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度2）坡口型式及尺寸要符合图样的要求；（3）罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ式中：L —壁板周长（mm） Di—油罐内径（mm） δ— 油罐壁厚（mm） b—对接接头间隙（mm）a—每条焊缝收缩量（mm）一般为2～3mm，Δ—每块壁板长度偏差值（mm）n—单圈壁板的数量（4）壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。
壁板卷制后应直立平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm5）在卷制壁板时，应用吊车或吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆板回直或变形6）卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放1.7 拱顶桁架的预制（1）拱顶桁架采用等频加热热煨成型法加工，加工成型后的单根拱梁，弧度用2m样板检查，间隙不得大于3mm，翘曲度不得大于5mm2）在加工厂钢平台上，制作1个拱顶桁梁预制模板胎具，胎具的弦长、高度、对角线均应符合质量要求3）将煨制成型的两根拱梁，吊装在模板胎具上定位，然后连接两根拱梁的斜支撑，进行找正、焊接依次将拱顶桁梁制作完毕1.8 构件预制（1）抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件的成形采用冷加工的方法热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm2）弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翹曲变形不得超过4mm3）风圈除按图样预制外，尚应有两块留有调整余量，并按实际尺寸进行安装4）盘梯分两段预制，量油管、导向管整体预制，现场吊装到位2、安装施工技术2.1 基础验收铺设罐底前，应按土建基础设计文件及有关要求对基础表面几何尺寸进行检查验收，以基础中心为圆心，以0.2D、0.4D、0.6D、0.8D等四个不同直径作同心圆，由内圆至外圆分别按8、16、24、32个测点（最少测点）测量基础沥青砂层的标高，测量结果应符合表2.1-1的要求。
油罐基础表面尺寸检查表 表2.1-1序号检查项目允许偏差（mm）实测偏差（mm）1中心标高202环梁每10mm弧长内任意两点高度差63环梁整个圆周长度内任意两点高度差124基础同一圆周上测量标高与计算标高之差122.2 罐底组装（1）罐底由中幅板和边缘板组成,全部焊缝为带垫板的对接形式.底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,边缘50mm范围内不刷.基础验收合格后,确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径边缘板之间铺设间隙外侧为6mm，内侧为8mm2）中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1mm3）中幅板组对时,其间隙控制在4—6mm之间底板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的次序严格执行4）罐底板组对时按以下基本程序进行：中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时，先将边缘板外端350mm～500mm焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。
待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边缘板剩余的对接缝，最后焊接中幅板与边板的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违反操作程序的应立即予以制止5）罐底板焊接时，须采取以下防变形措施：①焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘150mm处打上背板（背板长度不小于600mm，宽度不小于150mm）②焊接通长缝时，用龙门板将[ 22号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝200mm并卡紧③焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔1.5m 打一斜撑，与罐壁成45°角，支撑杆长度1.2m左右④罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm，并对所有焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于0.063MPa2.3 罐壁正装法组装（1）壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装底圈壁板的内半径按下式计算：Rb = ( Ri + nα/2p) cosq式中Rb — 底圈壁板安装内半径（mm）Ri — 油罐内半径n— 底圈壁板立缝数量α — 每条立缝焊接收缩量（mm）。