1、CPK 和 PPk 描述一下，说下他们区别 ，另 CPK，PPK 的要求？ CPK 和 PPK 都是形容过程能力，一般来说，项目开发初期主要看 PPK，因为其取样是连续 的，一般要求 PPK1.67，批量生产阶段一般看的是 CPK，因为其取样是均匀分布的，一般 要求 CPK1.33 2、供应商来料出现问题，如何处理 这个要分情况处理，一般都是退货、挑选、让步接收， 看生产紧急程度和不良风险决定 3、对供应商评鉴如何做，接着问评鉴到品质体系方面时候如何展开供应商的评价 一般是分供应商初评审和年度审核，体系方面的评价一般按产品审核、过程审核、体系审核 三方面进行 4、QS9000 和 IS9001 有什么区别，TS16949 与 QS9000 又有什么区别，现在用的 QS9000 是第几版的？这题完全是在忽悠你， QS 的基础是 ISO， TS 是 QS 的替代版本， 现在用的是 TS， 没有 QS 了 5、用英语交流一段，介绍自己在学校所学，以及其他SORRY，I cant help you , everyone has different answers 6、产品量产前，QE 做了什么，量产后，又做哪些工作，如何切入。
PPAP 前，主要是样件试制过程中的不良整改跟踪，量产后，主要是质量维护，在 PPAP 批 准之前需要介入，一般 PPAP 到 SOP 有 1 个月以上的时间，可以熟悉新产品及相关问题 7、FMEA 有什么作用？FEMA 怎么做，关注什么？？ FMEA 分 DFMEA 和 PFMEA，一般在样件试制 PPAP 的时候就应该有了，主要关注的是风 险指数 RPN，有 TOP10 风险这么一说，或者大于 100 以上的需要有整改措施 8、现有工作 SPC 如何开展？ 从数据统计开始，对关键特性用控制图的方式体现出来，在针对异常点进行改善 9、问到 TS 具体条文，什么 4.4-2 之类的是说什么内容，又什么什么的，是什么内容？ 这个有些不记得了，一般来说体系工程师会比较熟悉，4.4-2 好像是管理层支持协调资源什 么的，这点不是关键点 10、QC 七大手法，又具体问了直方图，你现有工作用到直方图了吗，用在哪些方面？ 直方图经常用啊，比如说统计每月质量不良的情况和趋势时，还有用的最多的是柏拉图.在 我回答了我用 minitab 做的时候，又问我 minitab 如何，现在 minitab 用的是什么版本？ 输 入数据，导出图表，版本问题问的有些过了 11、MSA 涉及哪些方面，如何评价？ 一般都是做五性中的重复性和再现性 12、APQP、PPQP 了解多少？ 倒是经常批准供应商的 PPAP，不知道什么叫 PPQP 13、ISO140001OHSAS18000 了解多少？ 环境认证和社会责任认证，一般来说合资企 业要求多谢 14、IE 七大手法是哪些，精髓是什么，四个字？ 果断不会 15、5S 了解多少？ 清理清扫整理整顿素养安全，都会，就是坚持不了 16、CPk=1.33 和 CPk=1.67 对应的不良率是多少？63 和 0.57 PPM 17、你如何安排组内检验员工作，如何管理他们？ 给他们制定标准，按流程操作 18、当我讲到耐疲劳试验时，他问我这试验如何做，评价指标？ 加速模拟自然疲劳，指标按照实验大纲 19、控制图如何判定是否稳态？ 三个原则，1.不能超过上下限 2. 2/3 的点要分布在 1/3 的区域 3. 两边要均匀分布，不能连 续趋势 ，然后延伸 本人部分点有些不同看法，请互相指教，共同学习和提高。
1、 CPK 和 PPk 描述一下，说下他们区别 ，另 CPK，PPK 的要求？CPK 和 PPK 都是形容 过程能力， 一般来说， 项目开发初期主要看 PPK， 因为其取样是连续的， 一般要求 PPK 1.67， 批量生产阶段一般看的是 CPK，因为其取样是均匀分布的，一般要求 CPK1.33CPK 是指 批量生产的过程能力 Ppk 是指产品开发的初始过程能力 2、 供应商来料出现问题，如何处理 这个要分情况处理，一般都是退货、挑选、让步接收， 看生产紧急程度和不良风险决定 反馈、改进要求也很重要吧，视情节严重程序适当时需 要对供应商进行现场审核 3、 对供应商评鉴如何做， 接着问评鉴到品质体系方面时候如何展开供应商的评价一般是分 供应商初评审和年度审核，体系方面的评价一般按产品审核、过程审核、体系审核三方面进 行 供应商的评鉴评价一般是新供应商资格审核、OTS 审核、PPAP 审核，年度审核（一般 情况二方审核都是针对性的采用产品审核 VDA6.5、过程审核 VDA6.3） ，结合上诉结果，以 及月度供应商的质量状况、交期状况、服务状况等进行年度评价 6、产品量产前，QE 做了什么，量产后，又做哪些工作，如何切入。
PPAP 前，主要是样 件试制过程中的不良整改跟踪，量产后，主要是质量维护，在 PPAP 批准之前需要介入，一 般 PPAP 到 SOP 有 1 个月以上的时间，可以熟悉新产品及相关问题 PPAP 之前的 APQP 组 建多功能小组时切入，参与 FMEA 的分析，参与特殊特性的识别，参与控制计划的制定， 样件试制过程中的 SPC 计算分析、MSA 计算分析，样件质量验证，不良原因分析及整改跟 踪；7、FMEA 有什么作用？FEMA 怎么做，关注什么？？FMEA 分 DFMEA 和 PFMEA， 一般在样件试制 PPAP 的时候就应该有了，主要关注的是风险指数 RPN，有 TOP10 风险这 么一说，或者大于 100 以上的需要有整改措施FMEA 分 DFMEA 和 PFMEA，一般的一流 主机厂还有 EFMEA、SFMEA，前面两个应用广泛，是建立在多功能小组的基础上制定，主 要作用是在产品批量生产前就将可能存在的风险进行识别， 并针对风险系数高的采取措施以 达到降低不良情况发生，主要作用是预防和减少批量生产时的不良； 9、问到 TS 具体条文，什么 4.4-2 之类的是说什么内容，又什么什么的，是什么内容？ 这个有些不记得了，一般来说体系工程师会比较熟悉，4.4-2 好像是管理层支持协调资源什 么的，这点不是关键点 TS 条文有 4.4.2 吗？只有 4.2.2 吧，是指质量手册！ 再来扒一下增加的一些问题，尽量回答 3.SQE 工作的难点是什么? 难点在于供方的不配合或虚假信息的提供。
公司报废成本转稼 品质与交期的冲突等等 4.如何面对屡教不改的供应商? 处理这类供应商一定要有节奏1.如果可能，逼其签订品质协议，规定一些罚款措施2.如 果不行，看看采购合约有什么可以制得了对方的条款这个是对于已经产生不良，但不改的 供应商其它的方法比如降低采购比例，减少新机种,在它家的开发等等 如果该机种正 在开发阶段，可以采取的方式是订定品质目标，以及确定在什么情况下可以量产，否则不批 准量产当然也需要我们把详细的品质的要求告知供方 再实在不行，重新开发一家新的 供应商 5.如何处理独家供应商?是指垄断的供应商这个情况下很难管理，在供应商前期开发阶 段做好采购协议、品质合约等等的签核，给自己争取到最大的空间 另外，在出现问题时 一定要做好沟通，以解决问题为目标进行沟通并提供资源上的支持 我们能够做的是自己 做好风险评估，寻找备选的供应商或产品 6.如何现场审核供应商?产品、过程、体系 看需要了 7.请制作现场审核时间安排表.这个供方一般会先做好， 我们再确认就好了， 一般是几点到几 点哪个区域，做哪些审核必要时可以加上审核的条款 9.对于供应商不接受的退货如何处理?这个看原因啦。
一般都是品质上面的判定的争议，协 调解决就可以了 比如说分批退一点等等 如果没有争议， 只是供方不接受， 这个已经超 出了品质的范围，跨部门协调看看怎么解决 10.供应商不同意的现场审核不合格项怎么办?这个没有遇到过 一般我在审核过程都会详 细说明不符合哪一条以及为什么符合 12.SQE 如何处理好与供应商、公司采购部、IQC 三者之间的关系？这个真的很难回答主 要是职责和权限的界定 13.你是否对本公司产品所用元器件的生产的流程和产品工艺熟悉?是，这个当然得熟悉 一般跟供应商学，供应商之间相互印证，比较 14.SQE 除了良好的基本技术外,还需要哪些技能或素质?沟通能力、谈判技巧、对方心理的 把握心理素质 一些潜规则的应用，哈哈 15.你對品質差的供應商是如何進行輔導的，效果如何我的经验，开发技术面的问题搞不定， 所以一般只针对过程控制 效果老实说不好 主要是技术面的问题 17.你认为稽核供应商哪些方面最重要？技术能力，这个看 RD 的了 品质策划能力、过程 监控能力 19.针对多品种少批量的供应商你如何处理?要求供应商做好前期品质策划 比如说首末件 确认机制 20.怎样提升作坊式的供应商能力?教导其进行过程控制 21.你是如何在供应商与公司之间做到公正公平的？这个我做不到，但是可以让公司和供应 商都觉得我的做法是公正公平的。
22.你在看供应商的系统会按照 checklist 一条条看吗？不会 23.你在看供应商系统时有视觉疲劳吗？不明白什么意思 24.你在看供应商系统发现问题时有成就感吗？不会，我会评估问题的严重程度，如果严重 就该考虑有什么应对措施（背后会有冷汗的） 25.你看制程会专注于 SOP 吗？不会，我会看大概的步骤，然后重点观察作业员的一些细节 以确认该公司培训的充分性、员工的品质意识等 26.你会关注制程特性还是产品特性，还是兼顾？我会关注制程特性 27.第 6 项的 SPC 你会看到吗？会 28.无论什么产品的制程你都可以看吗？不是 29.是不是看制程只剩下制程的概念，不论电的还是机械的产品不明白什么意思 30.你评价一个供应商需要多长时间？两天吧，一般 1、 CPK 和 PPk 描述一下， 说下他们区别 ， 另 CPK， PPK 的要求？一方面 ： TS16949 将 CPK 定义为长期制程能力， 将 PPK 定义为短期制程能力 ； 另一方面 CPK（考虑中心偏移） 和 PPK （不考虑中心偏移）根据制程是双边或单边控制限也有不一同的使用建议常规的 CPK 要 求大于 1.33，PPK 要求大于 1.67。
2、供应商来料出现问题，如何处理 当 IQC 检验出来料 异常时，首先应该把检验结果记录，异常品贴判异标签并通知仓库区分放置，相关信息由 SQA 转通知供应商进行整改，若需特采需按特采流程进行3、对供应商评鉴如何做，接着 问评鉴到品质体系方面时候如何展开 没做过供应商评鉴，不多猜测4、QS9000 和 IS9001 有什么区别，TS16949 与 QS9000 又有什么区别，现在用的 QS9000 是第几版的？ QS9000 质量体系要求是美国三大汽车公司--克赖斯勒、福特、通用公司于 1994 年 9 月 27 日共同宣 布采用统一的强制外协质量标准，它是于 IS9001 为基础的，它比较注重六大工具的使用 而 TS16949 是结合 QS9000 和 IS09001 建立的，他比较对客户要求的遵从与符合 （体系是 个人弱项，以上为网上了解的）5、用英语交流一段，介绍自己在学校所学，以及其他个 人英语能力较差 6、产品量产前，QE 做了什么，量产后，又做哪些工作，如何切入个 人认为量产前，QE 应该结合产品历史开发、生产记录和售后经验，对产品的设计及生产规 划进行验证统筹 ； 量产初期仍需较多关注生产情况和客户反应，并关注制程能力情况 ； 量产 3 月后制定清晰检验标准、控制计划由 QC 进行管控并定时关注。
7、FMEA 有什么作用？ FEMA 怎么做，关注什么？？FMEA： 失效模式及影响效果分析它能帮助相关人员在设计 （含产品设计和生产设计等）提前考量到失效模式的影响，及时预防，避免产品出现同类异 常 FMEA 的制作需根据产品情况分析所有可能产生失效的情况， 。