第四章 自働化生产 自働化 在工序内造就品质 少人化 防错法文编：文编：52735273一、自働化（一、自働化（自动化）自动化） 指以生产百分之百合格产品为前提，在机械设备、品质发生异常或作业拖延及其他异常发生时，机械设备本身可检测出异常、并自动停止和报警；或作业者按动停止开关，通知发生了异常以防止再发生异常这一连串的措施和思想 后工序是前工序的上帝，有问题的产品不能流入下工序-产品质量是由各个工序创造的三不原则的贯彻自働化基本原则实施的工具方针目的在工序内造就品质自动检测出现异常停机/停止作业显示异常（ANDON，显示屏）临时对策和再发生防止对策的制定和实施加工完了立即停止消灭残、次品的流出明确异常所在，防止异常再发生不过量生产因此使“在工序内造就品质” 变得可能 省人化将人和机械的工作分开即使异常发生，因为机械可以自动停止，不必有人守在旁边监视机械，从而实现“省人化”、自働化的基本原则、自働化与自动化的区别自动化自働化用机器来代替人工，人们需按动电钮，机器就会自动转动起来，完成预定工作，但没有质量缺陷的识别能力具有人类判断力的自动化，是一种发现异常或质量缺陷的技术手段所以异常发生时，如没人按动停止开关，机械会不停地运转异常发生时，机械设备本身可检测出异常、自动停止从而出现大量残次品，发现迟缓。
有损坏机械、模具、夹具的危险）不会产生残次品（机械、模具、夹具的故障可防止于未然）不能早期发现异常的原因，防止再发生很困难容易掌握发生异常的原因，可防止再发生省力化省人化二、在工序内造就品质二、在工序内造就品质 为了实现在工序内造就品质，必须将下列装置编入设备和生产线自动报警-暗灯-指示灯与呼叫灯等-显示异常出现的装置 发生异常时，作业者当场停止作业，使用“ANDON”通知监督者监督者赶到现场，立即采取对策，处理异常，这种装置就叫做“显示异常发生装置”自动停止-接收器（电脑主机）发出停止信号-生产线停止出现异常停机的装置：在作业进行中，如果发生异常，机械自身做出判断，停止运转，这种装置叫做“出现异常停机装置自动识别装置-感应器（检测工具） 把产品设计成易于识别的特定形状和颜色，通过使用限位开关和红外线电眼等检测工具和手段，就能检出与设定标准的差异，然后将差异信息传送给接收器 安东（ANDON）:是一种可视的、可传递声音的沟通系统，显示异常发生的装置，它将生产线上开关和生产线上(或管理人员附近)的灯相连,使生产线需要其他有关人员帮助时,作业者按动开关通知有关人员, 它是用来帮助生产班组改善产品质量、提高作业效率的工具.一般情况下： 绿色灯表示缺料 黄色灯表示换产 红色灯表示停线另外，多数情况下，生产线上的暗灯都配有显示生产进度装置2、ANDON(安灯) -显示异常发生的装置、ANDON(安东)定义 对异常的响应/反应 角色与职责 停线指导原则人效果机料法找问题根源问题反应Q C D S 标定影响警示队培训受影响者学习新标准化操作开展及试验改进检查量具改进确认后更新标准化操作异常反应流程3、快速响应-解决问题（建立有自律神经的生产线）在工艺流程内针对异常状况立即作出响应目的:避免缺陷品传到下道工序三、“少人化”生产1、“少人化”的概述“少人化”的真义：指为了适应市场多样化与个性化需求的改变，企业在经过详细的产能分析评估后，再绘制人机配合作业组合图，并依此分配适当人数的作业员来从事相应数量的产品生产活动。
即用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量少人化”的目的：是让每位作业人员都能发挥100%的工作效率，杜绝“闲人、闲时、闲事、闲设备”等的各项浪费“少人化”的作用：“少人化”技术是降低成本的手段之一，即按照每月生产量的变动弹性地增减各条生产线，以及作业工序的作业人数，保持合理的作业人数，从而通过排除多余人员来实现成本降低省人化2、通过防止异常再发生的活动，提高生产效率即对现场的 所有管理项目彻底实行标准化 如：在人员方面实现标准作业；在物方面采用KANBAN，而且当脱离标准的时候，即发生异常的时候，应彻底地采取措施，防止异常的再发生-POKAYOKE（防错）装置，作业者方可安心地、有节奏地操作，可以收到提高生产效率的结果 所谓“省人化”，指通过改善作业、改善设备，节省作业人员（以一人为单位）为了实现省人化，应该采取下列措施：1、通过自働化，解放监视设备的人员，即“人机分离” 如：解放一人一机的监视人员和监视自动生产线异常的人员2、“少人化”改善地图设备改善按照生产量的变化弹性增减作业人数使各工序的作业人员数减少改善标准作业工序改善作业改善扩大或缩小作业人员的工作范围联合U型生产线多能工职务定期轮换省人化一人工实现“少人化”的重要手段联合“U”型布局-解决零头人工培养“多能工”-按生产节拍制定标准作业组合票，员工依组合票巡回作业作业标准化-做事的最佳方法“一个流”生产-平稳化与均一化“自动化”-摒弃抽检、实行“自我全数检验”、从而保证流出100%合格少人化降低成本丰田多余人员的处理不雇用多余人员学习多种技能推行标准化作业改善离职递补丰田不存在“孤岛员工”实现“少人化”的重要手段联合“U”型布局-解决零头人工培养“多能工”-按生产节拍制定标准作业组合票，员工依组合票巡回作业作业标准化-做事的最佳方法“一个流”生产-平稳化与均一化“自动化”-摒弃抽检、实行“自我全数检验”、从而保证流出100%合格1、防错法 防错法（日文称POKA-YOKE ）又称愚巧法、防呆法。
意即在过程失误發生之前即加以防止是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人員不特別注意也不会失误的方法目标：追求零缺陷，TPS挑战AQL四、防错法2、防错的四个等级开发设计消除潜在失误发生前发现并阻止失误发生地失误发生后检验区设计预防检测监测预防最好防错真正防错仍需返修检验浪费形成 检验只有85%有效,如果一个区域有3个检验员, 总体效率是85%X85%X85%=61%确保一次正确确保正确进入传感器人的原因77.8%方法原因11.1%設備原因11.1%失误缺陷 3、失误与缺陷误操作 失误是导致误操作的原因 缺陷是误操作产生的结果失误-原因缺陷-结果没有拧紧螺栓金属件松弛烤面包机设置太暗面包烤焦漏关煤气烧裂水壶 差错预防装置的目的就在于保证工位零缺陷，所以必须杜绝产生特定产品缺陷的原因 差错预防装置应该成本较低,而又经久耐用，所以必须通过廉价的手段对生产产品进行逐一的检查，以确定其是否合格4、防错装置 作业忘记或失误时，制品无法装入机器的胎具内 作业忘记或失误时，机器无法启动 加工失误时，在滑道上就会停止，不会流到下一个制程 加工失误时，警报器或蜂鸣器会启亮鸣叫 即使加工异常的产品流入生产线，也不会被误装防错装置的功能5、POKA-YOKE的思路 削除在设计阶段对可能的失误进行预防，最好最经济 替代机器人、自动化，失控时易造成损失更大 简化合并或减少作业流程，但无法防止人为失误 检测自动提示，常借助计算机，通用做法 减少将失误影响降至最低，如保险丝关于差错预防的各种构思都基于对实际情况的直接了解和对第一手资料的掌握 班组成员是各种差错预防设想的主要提出者，检查是由操作者在执行的过程中完成的，检查手段对操作者应该是透明的。
也就是说，只要防错的条件不满足，操作就无法继续进行下去不不接受制造流出不良不良防止不良品进入下一道工序o指导思想:适用于企业中每个成员o使你的客户满意o通过团队合作解决问题!6、三不原则。