汽车线束工位能力分析o生产信息: o 班次 / 天 1 班 o 工作小时数 / 班 8 小 时o 工作天数/周 5.5 天 o有效工作时间/天 400 分 o有效工作时间/周 2175 分1切线工位所需设备6台切线总长度为 1481234mm切线总数为538根平均切线长度为2753mm切线工位数 6台切线换型次数 40次 单次换型工时消耗为3.5分 单机台切线总换型时间消耗为143.5分平均换型时间为 24分单线工时消耗为0.07分单工位切线工时为37.66分平均切线消耗工时为6.3分切线总工时=产品批量数*平均切线消耗+切线换型时间2压接工位整车线束总端子数 615pcs总拼接点数76pcs总焊接点数 29pcs总模具换型次数30次单次端子压接时间消耗为0.01分单次拼接时间消耗为0.125分单次焊接时间消耗为0.2 分模具单次换型时间消耗为10.5 分压接总工时消耗=批量*（打端+拼接+焊接时耗）+换模时耗3辅助工位热缩点数 124pcs号码管数 603pcs防水圈数 59pcs电线打圈次数 328次单次热缩时耗0.1分单次装号码管时耗0.014分单次装防水圈时耗0.05分单次打圈时耗0.35分辅助总时耗=批量*（热缩+号码管,seal+打圈时耗）+换型时耗4预装工位端子装配次数410pcs单次预装时耗0.225分单套线束预装总工时消耗为92.25分（其中不包含发动机ECU98针插件）5总装工位单线组立次数192pcs单次端子装配次数205pcs胶带缠绕数155000*0.3mm波纹管总数119650mm单线组立时耗38.4分端子装配时耗46.1分波纹管装配时耗90 分胶带缠绕时耗18.6分总装时耗=批量*（单线组立+端子装配+波纹管装配+胶带缠绕）6检验工位顶棚线束检验时耗 （单次）8分发动机线束检验时耗 （单次）7分底盘线束检验时耗 （单次）13分检验时耗中包含频次的更换所消耗的时间7工位工位消耗名称设备（工装）投入人员投入总时耗备注切线工位切线工位时间消耗6台6人335min压接工位拼接时间3台3人160min焊接总时间1台1人290min打端总时间12台6人103min热缩时间2个工作台2人310min辅助工位号码管时间2个工作台2人211min防水圈时间一个工作台1人148min电线打圈时间4个工作台8人356min预装工位预装时间4个工作台12人384min总装工位总装时间10个工作台30人322min检验工位检验时间2个工作台4人375min8数据分析o由50台车/天产量数据可以看出：o1. 平衡各工位工序的工作时间强度能够符合每人每天的有效工作时间范 围，并且在计划产能与实际产能之比为0.8时，工位工序仍然可以满足下 一道工序的正常生产。
o2. 除切线工位外，多数工位可以有相同生产节拍进行生产且能够重叠进 行，所以，当其它工位的工时相加>有效工作时间 时 不影响工位的正常 生产o3. 压接工位原换型次数为40次，考虑换型次数及模具投入的原因，计 划将数量<5pcs的模具做单扣处理，以减少模具换型时间及模具的投入， 所以将模具数=换型次数改为30pcso4. 上述人员配备中不包含物料员和过程检验人员。