连续模设计标准一.通则1. 成晶图在展开后将无R角处倒R0.25,再开始绘模具图.2. 线割孔不重要的锐角至少倒R0.5以上,冲子或入块配合处倒C角3 •不重要的钻孔，必须以加工中心现冇刀具为设计基础；4. 冲圆孔在下垫板的逃孔为冲孔径加1MM,卞模座逃孔为冲孔径加2MM,不可牵就加工中心现 有刀具.5. 外导柱固定在上模座,衬套在下模座，合模后,导柱末端和下模座底部约留20mm安全距离;还 须考虑目录中的规格长度.45等两种；36, 6.外导柱选用38,不可阻碍送料.7.无止高板的模具，模座要有2〜4个止高柱;直径做8•模具的送料高度，闭合高度必须遵照冲床的规范（详阅相关数据）；9. 模板尽可能以300mm为分段基准，以免热处理变形.10. 为避免热处理变形，上下垫板及止高板在尺寸超过400mm时必须适度将其在热处理前锯 开成2至4块;上垫板须注意不可有细小冲子在锯开处，下垫板锯开后若有线割落料孔的每一块 板，都要和下模座打两孔合梢孔・11 .线割穿线孔应置于非使用（如刀口，弯曲，成形以外）边.角处；3放在相对圆心45 12直径大于10圆孔线割穿线孔距孔边取4mm,穿线孔径13. 异形线割孔穿线孔距孔边最大取4mm.14. 基于线割机安全考虑，模板板长方向线割孔边至板边距离以不小于12mm为原则.15. 板边尺寸不重要的板,11.5深为板厚减1mm的孔，做为线割基准孔；10饺孔，再逃 若 有线割须在其中加一16. 不重要的让位孔其设计加工的优先级为：放电（或线割）；铳 锯 钻17. 弯曲让位要考虑产品的旋转半径.18•模板，脫料板，夹板固定螺丝及等高套筒的设计顺序为：先排下模板螺丝（孔距为15倍M）, 再排等高套筒螺丝（孔距为20倍M）,最后排夹板螺丝（孔距为15倍M）.板宽超过250MM时, 板内应适当增加螺丝锁固.孔中心距板边为2倍M;螺丝应平均分布.19.脱料弹簧在计算岀的脱料力后，排放考虑重点为：（1）将弹簧放在须较大脱料力（压料力）的地方；30）及较重荷重取代大量的弹簧（节省成本）；（2）以较大直径（最大（3） 注意脱料力的平衡；（4） 以计算出的弹簧数加适当安全量；（5） 注意弹簧的寿命，以50万次为基准；（6） 弹簧力还须考虑向上弯曲，成型的力量及下模浮升件的弹簧力.25两种,左下角一孔偏移10mm以上防呆；16, 20.有方向性的入块或冲头都须防呆，内导柱 用21 .冲头和入块的挂台厚度一般取5mm,凸出0.8mm,方形冲和入块尽可能以苴角当挂台.22.有经过线割的冲头和入块，线割条件必须标注，外形和内孔之重要可量测尺寸要标注.4球刀加工，23.压毛边模块加工方式:以详细参考相关图例.6.5孔，孔中心并适度内移，（例90度边界孔中心X和丫轴坐标各内移1.5MM）以避免和其它孔 破孔.24.以锯切方式让位时，在转角处钻25. 以铳削方式让位时，转角处尽可能以较大的R角或先在角落处钻孔以逃避铳刀的R角方式加 工;不重要的让位比产品位置单边大1MM以上.26. 弯曲若使用圆形浮升梢脱料时，浮升梢的孔边距弯曲边保持在2.5MM.27. 无热处理的合梢孔以狡孔方式制作，但若该板有其它线割孔则一起线割.28. 使用吹气梢时,在下模座上面铳槽宽5MM深3MM到近下垫板边，再从下模座钻一未穿孔,后 从下模座侧面钻进气口快速接头孔攻牙，设计方式勿使侧面钻孔太深.29. 吹气梢进气口快速接头牙孔用PT1/4-19.30. 修边直线部过切1MM.31 •非冲孔修边冲头及入块外形尺寸，应尽可能取整数以利加工.32.成品推岀方式考虑优先级:a.自由落下（2/3成品在模具外侧）.b.料带推出.c.空气吹出.二细则1 .上模座：⑴材质：A3(2) 模座必须在前后板边做M20(P=2.5)的吊环牙孔；(3) 使用模柄时：38模柄用M8牙,牙孔距20MM. 50.8模柄用M8牙,牙孔距30MM;(4) 止付螺丝用的牙孔M10(含M10)以上Pitch为1.5,攻牙深一般取30,M10以F攻牙深视 情况而定.(5) 外导柱孔加工公差取-0.01/-0.02.2•上垫板：材质：40Cr, HRC533. 上夹板：⑴材质：A3(2) 板厚取 20-25MM(3) 逃冲子挂台深度为挂台厚加0.3MM(4) 逃导柱挂台深度为挂台焯加0.5MM(5) 引导冲孔为钻孔,直径为冲径加0.5MM,不可牵就加工中心现有刀具.4. 止髙板：；不需热处理时取A3; (1)材质：需热处理时取40Cr, HRC53(2) 若要和脱料板打合梢，为防止合梢在冲压过程滑落模面，止高板的合梢孔须做沉头，以直身冲 当合梢用.5. 脱料板：⑴材质：SKD11, HRC57(2) 板厚取20〜25MM(3) 二级冲在脱料板的逃孔以钻孔方式，勿做平底孔，其深度最深为板厚减5,要造成开模时配合 长在2MM以上，合模时安全距离在3MM以上.(4) 入块逃挂台深为挂台厚加0.5MM(5) 引导冲于开模时，引导直部出脫料板底部0.7个冲材厚.(6) 引导冲应紧靠两用梢，以防拉料,若无两用梢须做套管脱料或顶料销(对称边各一支).(7) 两用梢逃孔深，为组立图中所画深度加0.5MM.6 •下模板：(1) 材质：SLD(或SKD11，无刀口时用之)，HRC60(2) 板厚取 22-30MM(3) 沈头孔加深3MM以上，让位深度加深2MM以上,以后刀口磨损，研磨时还能有足够深度.(4) 两用梢孔用钻孔方式加工(钻两次，标两个加工代号)，直径为梢径加0.1 MM,两用梢颈部与料 边单边距离0.05MM,fL在板内加两个平行的线割基准孔.(5) 引导冲孔以钻孔方式加工，当Tv=0.5MM时，直径为冲孔径加0.3MM, T>0.5MM时，直 径为冲孔径加0.5MM,不可牵就加工中心现有刀具，孔标注勿倒角.(6) 在向上弯曲的邻近引导冲孔必须做浮升引导衬套方式.(7) 入块逃挂台深为挂台厚加0.5MM(8) 较大的板须在四个角落的沉头孔中攻牙，以便搬运.I. 5以下冲孔刀口 1MM. (9)刀口 3MMJ0.15度接0.5度(10) 切单边刀口须做靠刀.(11) 料带两侧做防空打装置,高出模面为冲材厚减0.1 MM.以下模板攻牙做沉头方式，直接以螺 丝头定高度，加工深度为实际深度-0.5MM,模板宽度〉=180MM锁M10牙，模板宽度 <180MM 锁 M8 牙.(12) 无挂台入块底部须做击出孔，或攻牙逼出.(13) 3)以下冲孔,下模装入块.3(包含7 •下垫板：⑴材质：40Cr, HRC53(2) 导柱孔处铳削宽6MM,深1MM,排气槽(3) 落料孔用线割时，孔尺寸比卜•模板孔单边加0.5MM,且合梢孔亦需线割，若用锯或铳时单边 加1MM8. 下模座：(1) 材质：A3(2) 模座必须在前后板边做M20(P=2.5)的吊环牙孔(3) 止付螺丝用的牙孔0(含M10)以上pitch为1.5,攻牙深一般取30,M10以下攻牙深视 情况而定.(4) 外导柱衬套加工公差取+0.025/+0.015(5) 落料孔尺寸比下垫板单边加1〜2MM,若用铳削加工，则以R4为内R.9. 上垫块和下垫脚：⑴材质：A3(2) 必须垫在受力较大的地方，H要闪避床台沟槽(3) 下垫脚若有挡到落料孔，则需斜铳加工10. 冲子：SLD, HRC60 ⑴材质：刀口 SKD11, HRC60 非刀口(2) 冲头固定方式=>参考附档:冲子&入块固定方式.DWG(3) 薄小冲头尽可能做二级方式补强，以R10相接.(4) 不可倒角的冲头要标示，如冲孔，弯曲，成型冲(5) 圆形标准冲，只要直径非整数,一律要做成二级冲.3)以下，3(包含(6)冲孔冲头必须用两个止付螺丝方式固定以利装卸；(7) 所有冲头长度以冲孔冲为皋准，一般冲孔冲长取50MM,60MM,70MM(8) 冲孔冲在合模时侵入模孔1 MM.(9) 弯曲冲尽可能取标准厚度8,10,12,15MM,标准长度57MM及67MM,标准R角取R1.5(厚度10MM), R3(厚度8,10,12,15MM),以倒角当挂台.II. 入块，压料块：SLD, HRC60 ⑴材质：刀口 SKD11, HRC60 非刀 口(2) 旁有浮升块之入块都须固定，以防跳起.(3) 不可倒角的入块要标示，如刀口，弯曲，成型入块,弯曲压 料块….等等.(4) 所有入块包含成品定位梢，都须以挂台固定，固定方式.（5）弯曲入块尽可能取标准厚度8,10,12,15mm,标准长度38mm及33mm,标准R角取 R1.5（厚度 8,10mm）,R3（厚度 8,10,12,15mm）,以倒角当挂台.。