再生金属的生产工艺废旧金属再生加工的原料预处理环节需先完成分类筛选，通过人工与智能设备结合，将不同材质、不同纯度的废弃金属初步分离，为后续工艺奠定基础预处理阶段首先对回收的废旧金属进行拆解，如将报废汽车拆解为车身钢材、发动机铝材、电线铜材等部件；再通过磁选法分离铁磁性金属（如铁、镍），用涡流分选法分离非铁金属（如铝、铜），某再生金属厂的智能分选线每小时可处理 50 吨废旧金属，分类准确率达 98%针对混杂的非金属杂质（如塑料、橡胶），还需通过风选或高温烘烤去除，确保原料金属纯度初步达标，避免杂质影响后续熔炼质量循环金属生产流程中的破碎环节需根据金属类型调整设备参数，将大块废旧金属破碎为均匀颗粒，提升熔炼时的热传导效率，减少能耗与金属损耗对于厚度较大的废旧钢材（如建筑用钢），需采用颚式破碎机破碎至 5-10 厘米的块状；对于较薄的金属板材（如家电外壳铝），则用反击式破碎机破碎为 2-3 厘米的颗粒；某再生铝厂通过优化破碎颗粒度，使熔炼时的金属回收率从 85% 提升至 92%破碎过程中还需同步进行磁选二次除杂，去除破碎时混入的细小铁屑，避免不同金属材质交叉污染，确保单种金属颗粒纯度符合熔炼要求。
再生金属熔炼前的配料环节需精准计算金属成分比例，根据目标产品的材质要求，将不同纯度的再生金属原料与少量合金元素搭配，保证成品性能达标以再生铜生产为例，若目标产品为高纯度电解铜（纯度 99.95%），需将纯度 95% 的废铜与纯度 99% 的废铜按 3:7 比例混合；若生产黄铜（铜锌合金），则需在废铜中加入 15%-30% 的锌合金，某再生铜厂通过全自动配料系统，配料误差控制在 ±0.5% 以内配料时还需加入少量除氧剂（如磷、锰），提前去除原料中的氧气，避免熔炼时形成氧化物夹杂，影响成品质量再生金属熔炼环节需根据金属熔点选择合适炉型与温度，通过精准控温与气氛调节，减少金属氧化与挥发损耗，提升产品纯度与回收率再生钢熔炼多采用中频感应炉，熔炼温度控制在 1500-1550℃，同时通入氮气保护，减少钢液氧化；再生铝熔炼则用反射炉，温度维持在 700-750℃，并加入覆盖剂（如氯化钠、氯化钾混合物）隔绝空气，降低铝的氧化损耗某再生镍厂通过红外测温与自动控温系统，将熔炼温度波动控制在 ±10℃以内，金属回收率稳定在 95% 以上，远高于传统熔炼工艺的 88%再生金属熔炼后的精炼环节需通过多种工艺去除杂质，包括非金属夹杂物（如氧化物、硫化物）与有害金属元素（如铅、锡），确保成品纯度符合行业标准。
精炼再生铜时，先加入石英砂去除硅、铝等氧化物杂质，再通过电解精炼（将粗铜作为阳极，纯铜作为阴极）进一步提纯，使纯度从 98% 提升至 99.95%；精炼再生铝时，加入六氯乙烷去除氢元素（避免成品出现气孔），再用过滤板过滤细小夹杂物，某再生铝厂精炼后的产品气孔率从 5% 降至 0.5%精炼过程中还需实时检测金属成分，通过光谱分析仪每 5 分钟检测一次，确保杂质含量控制在标准范围内再生金属铸锭环节需根据后续加工需求选择合适铸型，将精炼后的金属液冷却凝固为特定形状的铸锭（如块状、柱状、板状），便于储存与后续轧制、锻造加工再生钢多采用连续铸锭机，将钢液铸造成长 10 米、宽 1.5 米的板坯，用于轧制钢板；再生铜则铸造成直径 20 厘米、长 1 米的铜棒，用于拉制铜线；某再生钢厂通过优化铸锭冷却速度（从 10℃/ 分钟调整为 5℃/ 分钟），减少铸锭内部应力，降低后续轧制时的开裂概率铸锭完成后需对表面进行打磨处理，去除氧化皮与表面缺陷，确保铸锭外观与尺寸精度符合后续加工要求再生金属成品的质量检测环节需覆盖成分、性能、外观等多个维度，通过专业设备与标准流程检测，确保产品符合客户要求与行业规范。
成分检测采用直读光谱仪，快速分析金属中各元素含量，如再生铝需检测铝、硅、铁、铜等元素含量，误差控制在 ±0.01%；性能检测包括抗拉强度、硬度、延伸率等，再生钢需进行拉伸试验，确保抗拉强度≥400MPa；外观检测则通过视觉检测系统，识别铸锭表面的裂纹、凹陷等缺陷，不合格品率控制在 0.5% 以下某再生金属企业建立全流程检测追溯系统，每批产品均生成唯一检测报告，实现质量问题可追溯再生金属生产过程中的废气处理环节需配套高效环保设备，通过脱硫、除尘、脱硝等工艺，去除熔炼与精炼时产生的有害气体，确保排放符合环保标准废气首先进入旋风除尘器去除大颗粒粉尘（粒径＞10 微米），再进入布袋除尘器去除细小粉尘（粒径＜1 微米），粉尘去除率达 99.9%；对于含硫废气（如再生铜熔炼产生的二氧化硫），需通过脱硫塔用石灰乳吸收，脱硫效率超 95%；某再生金属产业园通过集中式废气处理中心，将周边 6 家再生金属厂的废气统一处理，排放浓度远低于国家限值，周边空气质量持续改善再生金属生产的废水处理环节需分类收集与处理，针对冷却废水、清洗废水、酸洗废水等不同类型废水，采用差异化工艺，实现水资源循环利用与达标排放冷却废水（如熔炼炉冷却用水）经沉淀过滤后即可循环使用，回用率达 90%；清洗废水（如金属颗粒清洗用水）需通过气浮法去除油污，再用活性炭吸附去除有机物，COD（化学需氧量）从 200mg/L 降至 50mg/L 以下；酸洗废水（如精炼后金属酸洗用水）则需加入氢氧化钙中和酸性，再用硫化钠去除重金属离子，某再生锌厂的废水处理后回用率达 85%，年节约用水 12 万吨，实现 “零废水排放” 目标。