. 后张法预应力钢绞线伸长量的计算张拉时常见问题分析及预防和处理措施一、后张法预应力钢绞线伸长量的计算和传统的张拉程序1、钢绞线理论伸长量计算钢绞线理论伸长值直线段采用公式: L=P0 L/(Ay Eg)式中 : L: 钢绞线直线段理论伸长值(mm); P0: 计算截面处钢绞线张拉力 (N); L: 预应力钢绞线长度 (mm); Ay: 预应力钢材截面面积 (mm2); Eg: 预应力钢材弹性模量 (N/mm2). 钢绞线理论伸长值曲线段采用公式: L = P L/(Ay Eg)式中 : L: 钢绞线曲线段理论伸长值(mm); P: 预应力钢材平均张拉力 (N); 其余符号同直线段 . 关于 P0,P 的计算 : P0 = P1-(1-e-(kx+u) P = P1-e-(kx+u)/(kx+u): P: 张拉端钢绞线张拉力X:从张拉端至计算截面的孔道长度(m); : 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的切角之和(rad); K: 孔道每 m局部偏差对摩擦的影响系数; U: 预应力钢材与孔道壁的摩擦系数; 式中， Ay=钢绞线根数单根钢绞线横截面积， 单根钢绞线横截面积取实验值，一般为 140mm2。
K规范取值为 0.015 ，U规范取值为 0.2252、传统张拉程序和实测伸长量计算后张法预应力钢绞线张拉采用分级张拉，传统张拉方式为：00.1 k 0.2 k1.05 k（要求超张拉时）k持荷 5 分钟回油. . k为控制应力实测伸长量计算：L0=（l3- l2）+2*（l2- l1）l3：张拉至 k时活塞伸出量；l 2：张拉至 0.2 k时活塞伸出量；l 1：张拉至 0.1 k时活塞伸出量二、张拉时常见问题分析及预防和处理措施1、钢绞线伸长率超出规范允许偏差范围规范要求张拉时钢绞线理论伸长量与实际伸长量偏差不超过6%，但实际施工时，往往会出现实测伸长值与理论伸长值的偏差超过规范允许的范围的情况出现这种情况的原因有：（1）管道位置引起的偏差波纹管安装时，管道定位不准确，或定位卡子数量不足，混凝土振捣时碰触波纹管导致其偏位波纹管位置与设计位置偏差时，理论伸长量发生变化，若位置偏差较大，则会引起钢绞线伸长率超标2）钢绞线材质不合格钢绞线原材料进场时，必须按批次进行抽样试验，确定其材质是否合格，弹性模量Ep及横截面积与标准值偏差是否符合规范要求3）张拉设备故障或未及时标定千斤顶的精度应在使用前校准。
使用超过6个月或 200 次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准 任何时候在工地测出的预应力钢绞线伸长值有差异时，千斤顶应进行再校准 用于测力的千斤顶的压力表应同千斤顶视为一个单元同时校准, 并在量程范围内建立精确的标定关系 , 以确定张拉力与压力表读数之间的曲线方程千斤顶、油泵、液压油管接头处漏油时， 会导致油表读数与张拉力不对应，无法准确控制钢绞线张拉控制应力，使实测伸长量与设计伸长量偏差较大4）初应力取值过小传统张拉程序中，初应力取值为10%的控制应力，即认为在张拉至 10%控制应力的时候已经将钢绞线拉紧但是在实际施工中， 当钢束较长，弯曲部位较多的时候，10%控制应力的张拉力往往不足以将钢绞线拉紧，此时在计算实际伸长量的时候会包含部分松弛长度，从而引起实际伸长量计算值偏大因此在张拉时可以选择取20%控制应力作为初始张拉力， 进行实际伸长量. . 计算5）锚垫板安装倾斜锚垫板安装倾斜时，锚垫板与钢绞线延伸方向不垂直，在张拉时锚垫板偏心受力， 引起应力集中， 不但容易导致锚垫板周围砼开裂，而且会加大钢绞线与波纹管道的摩阻力，使钢束受力不均匀，实测伸长量偏小6）钢绞线扭曲、缠绕。
钢绞线在管道内扭曲，张拉时管道内钢绞线受力不均匀，部分钢绞线松弛未受力或受力未达到控制应力要求，伸长量不足7）波纹管道破裂、漏浆在先穿钢绞线后浇筑混凝土施工时，若波纹管道破裂、漏浆，造成钢束与混凝土握裹，都会导致实际摩阻力大于计算的摩阻力，使实测值变小8）锚垫板喇叭口内被混凝土充塞锚垫板喇叭口内有混凝土时，会使刚绞线在喇叭口内无法扩张导致锚具安装困难，同时会使钢束伸长方向与锚垫板不同心，张拉时会增大钢绞线与管道间的摩阻力，影响钢绞线的顺利伸长2、滑丝（1）夹片丝口磨损或未清理干净当夹片丝口出现磨损或丝口上粘有杂物时，夹片与钢绞线无法紧密咬合， 易出现滑丝现象 若工具夹片出现滑丝现象， 在张拉过程中则会出现夹片崩出现象； 若工作夹片出现滑丝现象， 在张拉完毕回油时，会造成钢绞线回缩，预应力损失2）钢绞线粘有油污，夹片与钢绞线无法精密咬合，容易出现滑丝现象3）夹片质量不合格夹片进场的时候未经过检验，夹片强度达不到要求，张拉时夹片破裂，会出现滑丝现象4）切割锚头钢绞线时留的长度太短，或未采取降温措施封锚时切割钢绞线要保证钢绞线外露长度不小于3cm ，及时采取降温措施3、断丝当张拉到一定吨位后，发现油压突然回落，加压后又回落，那说明可能发生了断丝现象。
引起断丝的原因有：（1）钢绞线材质不合格钢绞线原材料进场时未进行检验，不合格的钢绞线抗拉强度达不到要求时， 张拉时容易出现断丝现象 因此，在钢绞线进场后必须及时进行原材料检验，不合格材料不允许用于施工2）千斤顶未标定或使用时间或次数超过标定要求未标定或标定过期的千斤顶在张拉时无法控制张拉应力， 会出现张拉应力超过钢绞线极限抗拉强度，出现. . 断丝现象在千斤顶进场后， 进行第一次张拉前必须委托有相应资质的计量单位进行标定，标定过的张拉设备才可以用于张拉施工千斤顶和油表在标定一次后，使用时间超过六个月或使用次数超过200 次， 以及在使用过程中出现不正常现象时，则必须重新进行标定3）下料、穿束时造成钢绞线损伤在钢绞线运输、下料和穿束过程中，有时会造成钢绞线出现豁口、 刮伤或烧伤等损伤， 影响了钢绞线的受力性能， 在张拉过程中就极易出现断丝现象 钢绞线在施工现场存放和下料时，必须专门有干净清洁的场地钢绞线穿束时，在与梁体混凝土有摩擦的地方可以采用滑轮吊着，防止钢绞线与混凝土摩擦造成钢绞线刮伤4）管道内钢绞线绞结钢绞线在管道内绞结，张拉时管道内钢绞线受力不均匀，绞结处受力大于钢绞线极限抗拉强度，导致钢绞线被拉断。
防止措施为：在钢绞线穿束时， 对钢绞线进行编号， 对钢束每隔 1m-1.5m绑扎一道铁丝， 铁丝扣应向里，为防止钢绞线扎破波纹管， 穿束前在钢绞线前端套上一个带圆头的塑料管，穿束时要顺着劲穿，穿好后每根钢绞线在一个方向上5）张拉数据计算出错在进行钢绞线张拉控制应力、张拉力和对应的油表读数计算时，必须小心核对，特别注意钢绞线根数，防止出现错误4、张拉槽口处混凝土开裂（1）锚垫板安装倾斜或喇叭口内被混凝土充塞，偏心张拉 锚垫板偏心受力时，会引起锚垫板与锚具接触位置局部受力过大，超过混凝土极限抗压强度， 引起混凝土开裂 在锚垫板安装时， 应采取可靠措施保证锚垫板与模板紧密贴合，同时要保证模板加固到位， 防止其在混凝土振捣过程中发生偏移或变形在锚垫板喇叭口末端穿波纹管位置处可采用胶带裹住密封，防止混凝土进入喇叭口内部2）锚具安装不到位，未放入锚垫板凹槽内锚具未放入锚垫板凹槽内时，锚具与锚垫板平面无法紧密贴合， 张拉时锚具处于倾斜状态， 锚具与锚垫板接触位置会产生应力集中，易导致锚垫板破裂，混凝土开裂在安装锚具时，若人工无法将锚具安装入锚垫板凹槽内， 可采用端头顶稍微加压配合安装锚具，端头顶施加的压力不得超过初始张拉应力。
3）张拉槽口处混凝土未振捣密实，存在空洞因锚垫板处钢筋非常密集，并且往往处于振捣棒难以到达的位置，若不采取措施， 经常会出现空洞现象 锚垫. . 板后部混凝土有空洞时， 张拉过程中混凝土无法有效分担压力，极易出现混凝土开裂，锚垫板破裂现象 在混凝土浇筑过程中， 可在张拉槽口位置处增开振捣口，对锚垫板后部的混凝土进行专门的振捣，防止出现空洞 在张拉前， 可用小锤敲击锚垫板附近的混凝土， 通过敲击的声音判断混凝土内部是否有空洞，若有空洞，则必须提前处理，处理完毕后再进行张拉4）锚下螺旋钢筋未安装，锚下网片筋未安装锚下螺旋筋和网片钢筋可以有效的分担锚垫板上的压力， 并加强锚垫板周围混凝土抗压强度， 防止混凝土开裂，施工时必须按图纸要求进行安装5）混凝土强度未达到张拉强度要求，张拉过早梁体混凝土强度必须达到设计强度的 95% 以上，弹性模量必须达到设计值的100% 以上，方可进行预应力的张拉施工张拉前，实验室必须对混凝土同养试件进行抗压强度和弹性模量实验，实验合格方可进行预应力张拉施工5、张拉时引起的梁体其他部位混凝土开裂（1）跨中底板砼开裂张拉时跨中底板混凝土开裂的常见原因是底板预应力管道未设或少设 U形防崩钢筋。
因底板预应力管道密集， 弯度较大， 且波纹管道非常靠近底板底面 施工时必须加设足够数量的U形防崩钢筋，使钢绞线法向应力由底板上下层钢筋网片和防崩钢筋共同分担，以防止底板混凝土开裂， 波纹管道弹出2）横隔墙混凝土开裂梁端和跨中横隔墙在边跨和中跨底板预应力束张拉过程中经常容易出现裂缝， 裂缝位置往往都是在横隔墙横断面竖向中心线位置这主要是由于边跨和中跨底板预应力束较多，张拉时应力集中在横隔墙中心线处，容易造成该处出现裂缝， 这也是预应力连续梁的通病 若裂缝宽度小于规范要求的宽度值， 对桥梁整体质量并无影响； 若裂缝宽度较大， 则需要采取措施进行补强在横隔墙内设 2-3 根横向预应力钢束进行张拉， 对此种裂缝的产生有一定效果。