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1、电炉开炉 操 作 要 点1、 原料条件1、 金属化率70%时预计球团成分TFeMFeFeOSiO2MgOCaOAl2O3S其他烧成率残炭量烧渣焙烧后成分57.7240.4022.267.482.671.001.000.053.0077.86无烟煤带入灰分0.090.060.020.430.060.0170.270.020.86烟煤带入灰分0.230.160.0540.610.030.0160.520.0171.63合计58.0440.6322.338.522.761.0331.790.0873.0080.3580.53kg焙烧球成分72.2350.5627.7910.603.431.282.2
2、20.103.73100球团外10%2、 球团温度：5007003、 球团粒度：预计220mm占8090%，2mm占5-15%4、 残炭含量：球团外10%5、 球团安息角：36-386、 球团堆比重：1.6-2.0t/M32、 球团金属化率70%、2mm5%时低金属化率低粉料含量时，采用有料堆连续加料埋弧冶炼法，操作要点如下：1、 各炉顶料仓装满配好球团和石灰的热装原料；2、 装料过程检测验证上下料位仪信号是否正常；3、 打开料管上下针型阀；4、 依次打开各料仓液压插板阀向炉内放料，待料仓上限位报警时关闭液压插板阀，向各料仓补装原料直至装满；5、 料仓装满原料后，再次向炉内放料，直至电极外侧的
3、1#、4#、7#料管下料达到炉墙1米高度，堆尖高度约1.84米（炉口以下760mm），其他料管堆尖均达到1.84米为止，总装料量约45-50吨；6、 开始送电：二次电压120V，31档，若不起弧撒人少量焦炭粒；起弧后逐渐下插电极，一次电流控制在40-60A，（有功功率2500-3700KW）,可通过提高二次电压档位调整增加功率，随着炉料熔化还原逐步补加炉料维持料面高度；7、 送电22-24小时累计耗电60000-70000KWh后出第一炉铁；8、 随着出第一炉铁及时补加炉料，补到炉墙高度1.3米，堆尖高度2.14米（炉口下460mm），一次电流控制在60-80A，（有功功率3700-5000K
4、W），送电12-14小时累计电耗50000-60000KWh后出第二炉铁；9、 随着出第二炉铁及时补加炉料，补到炉墙高度1.6米，堆尖高度2.44米（炉口下160mm），一次电流控制在80-100A，（有功功率5000-6000KW），送电8-10小时累计电耗40000-50000KWh后出第三炉铁；10、 随着出第三炉铁及时补加炉料，补到炉墙高度2.0米，堆尖高度2.84米（炉口上240mm），一次电流控制在100-120A，（有功功率6000-7000KW），送电5-7小时累计电耗30000-45000KWh后出第四次铁；11、 随着出第四炉铁及时补加炉料，补到炉墙处料高约2.4米，堆尖与
5、料管下口连接（约3.24米）。此时，液压插板阀常开，炉料充满下料管，形成正常的有料堆连续加料埋弧冶炼；一次电流控制在120-150A，（有功功率7000-8000KW），送电3-4小时累计电耗20000-32000KWh后出第5次铁，此后转入正常冶炼；3、 球团金属化率70%、2mm5%时高金属化率和粉料含量高时，采用敞开渣池式连续加料埋弧冶炼法，操作要点如下：1、 开始加料阶段操作与二-1-6相同；2、 如因炉料金属化率高、电阻率小电极不能插深，不能形成有料堆连续加料，可采用敞开渣池式连续加料埋弧冶炼。电极侵入熔渣深层，加入的炉料立即被熔渣侵没熔化，保持固定的、较薄的料层厚度，渣层构成一个良
6、好的蓄热器。不同功率密度的化料速度不同，对应的加料、布料也不同，以此来保持其厚度和料层整体连续，这是一项关键技术。3、 实现这一关键技术的办法是：a、 目前采用临时措施：下针型阀全部关闭，上针型阀和液压插板阀全部打开，使下针型阀以上料管充满炉料，而后根据不同功率密度的化料速度，通过抽出或插入6根针型棒来调节连续下料量，使之连续稳定地给料；b、 长远措施：在每根下料管上安装一个变频调速叶轮给料机和冲板式固体流量计，并和计算机连接，实现随输入炉内有功功率变化加料速度相应调整的连续加料法，保证入炉料的及时熔化，形成熔渣、冷料、气体混合物的充分混合搅拌的泡沫渣，实现埋弧冶炼。4、 根据国外经验，熔池温
7、度保持在1600时，装料速率可达28-29Kg/min.mw。据此测算，8mw有功功率，每分钟装料224-232kg/min（每小时13440-13920kg/h），平均每根料管每分钟下料28-29kg/min,平均每秒下料0.47-0.48kg/s。料管直径为200，断面积为0.0314M2，球团堆比重取1600kg/M3，料管中下料速度为9.36-9.55mm/s。如料嘴到料面落差2米，下料时间只有0.2秒。5、 供电功率参照二-7-11执行；6、 熔池深度控制在1.2-1.5米，控制泡沫渣高度，保证熔渣埋弧和安全，泡沫渣不得溢出炉外；炉内装料量约87-110吨，2小时出铁一次，最大铁水量
8、约20-22吨，铁水层厚度约100mm；还原终渣量0.40520-22=8.1-8.91吨，厚度约110-125mm；未还原熔融料、半熔融料、固体料厚度约1-1.3米；7、 理论需要电能测算：(吨球团矿消耗电量)项目化学反应式计算理论需要热能（折合电能）kwhFeO还原吸热FeO+C=Fe+CO -530kCal/kg FeO53027.79/1001000/860171金属显热H1600=331kCal/kg Fe33172.23/1001000/860278脉石显热H1600=460kCal/kg460(21.26+27.76)/1001000/860262铁水中C的显热H1600=343
9、kCal/kg34372.230.03/1001000/8609加入石灰显热H1600=462kCal/kg462103.82/86056渣中SiO2反应热SiO2+2CaO=Ca2SiO2 +500kCal/SiO250010.60/1001000/860+62500物料显热0.22500（1000+103.8）/860+141合计热耗495预测吨球团电耗电热效率80%495/0.8619预测吨铁电耗吨铁球团矿耗1400kg/tFe6191.48664、 对上道工序的要求1、 提供球团化学成分、残炭含量、落下强度、粉末含量、不得有50mm大块；2、 根据化学成分配加石灰，使CaO/SiO2=1.0-1.2，并尽可能做到混料均匀；3、 剩余残炭量，必须大于球团FeO还原理论需要量；5、 炉前准备一定数量的焦炭粒、石灰、萤石，以备调整需要； 2013年2月21日严格执行现金管理制度和现金使用范围，遵守银行结算制度，现金银行存款按时间顺序逐笔登记，每日结出余额现金当日核对，银行存款月终必须与银行核对，做到日清月结。
