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1、1一、前言轧胚机是植物油加工企业预处理生产过程的关键性设备，它是靠两辊 间的压紧力将物料由颗粒状挤压成薄片的工艺过程。我厂生产的YYPY26080 液压轧胚机工作平稳 ，操作简便，性能灵活可靠，且轧辊间装有防碰撞装置。 二、 主要技术指标1、生产能力：50 -60t/d2、主电机功率：18.5kw2 台3、轧辊规格：600800（mm ）4、轧辊转速：243r/min5、轧胚片厚度：0.35-0.456、喂料辊电机功率：0.25kw7、喂料辊转速：20r/min8、油泵电机功率：1.1kw9、液压系统工作压力：1.5-4Mpa（可设定）10、外型尺寸（长 宽 高）：180013002020(m
2、m)11、整机净重：约 5t三、搬运与安装1、搬运装箱的轧胚机应按箱外的标志按置吊装。在移动和放下时，不应使箱底或侧面受到冲击和过大的振动，以免造成碰撞而损坏机内部件。吊运拆去包装箱的轧胚机，钢丝绳分别套在四角的吊装轴上，在轧胚机与钢丝绳接触部位用木块或棉纱垫好，以免损伤轧胚机。 2、安装前应按本说明书（图 1）打好基础，深度根据当地土质情况确定。两台主电机的摆放位置可根据用户的实际情况而定。轧胚机在安装时应操平机座。四处地脚接触点垫实，然后均匀地拧紧地脚螺栓。液压站应放在轧胚机左前侧，按着油缸接头及油箱阀板接头处标记接好液压油管。四、主要结构及工作原理（一） 、主要结构（见图 2）21、喂料
3、机构：沿辊长均匀给料；2、磁选机构：去除物料中的金属硬物； 3、轧辊机构：600800 两支，将物料挤压成胚片；4、液压紧辊机构：由液压系统来完成动作；5、刮刀机构：去除粘在辊面的胚片，使胚片的质量得到保证。（二） 、工作原理1、经过筛选、去石（破碎）和软化后的菜籽、花生、大豆等油料 均匀地进入具有一定压力和间隙且相对旋转的两辊间被挤压成满足制油工艺要求的薄片即胚片。如有硬物混入料中，则硬物将使两辊受到一个正常的反作用力，该作用力强行撑开轧辊，使紧辊油缸活塞外移，致使油缸工作腔容积减小而压力瞬间增高。这时蓄能器将吸纳瞬间增高的压力值。当硬物过后，蓄能器瞬间释放压力，使轧辊恢复正常工作，轧辊回程
4、时，定位机构有效保护轧辊回到正常工作位置，而避免两辊撞击而产生起皮、掉边、拉沟现象，且能保证正常的胚片厚度，保证压胚质量稳定。五、调整1、清洗用棉纱和汽油仔细清洗轧胚机上的防锈剂及污点，同时还要清理轧辊间的杂物，然后给各润滑部位加注润滑油或润滑脂。检查各部螺栓、螺母（特别是机身内部，轧辊以上各部）是否松动，如有松动及时拧紧，以绝后患。2、液压系统检查及调整首先，通过加油口向油箱内加入洁净的 46#号液压油 70L（约 63Kg） 。然后，检查各油管接头，表接头等处是否松动，完毕后，将旋钮至“合辊”位置。启动油泵电机运转无异常声响后，调整溢流阀，使系统压力由小到大达到 4.5MPa(出厂时调好)
5、锁定；将旋钮至“ 分辊” 位置，活动辊缓慢分开；反复几次“合辊 ”、 “分辊”后，检查各油管接头等处是否漏油。并将油缸内空气排净，以防压力波动，油泵频繁动作，以确保压力稳定。将挡料油缸控制旋钮至“ 挡料” 位置，挡料门挡料，调整减压阀压力约为 1.5 MPa 后锁定；旋至“放料 ”位置，挡料门放料。3正常工作中可根据实际产量，设定电接点压力表的上、下限压力，使用较低的紧辊压力，加工出工艺要求的坯片。挡料油缸旋钮开关位于中位状态，液压在紧辊过程中，当液压压力达到电接点压力表的上限压力时，液压泵电机停止工作，合辊处于保压工作状态；当液压压力达到电接点压力表的下限压力时，液压泵电机自动重新启动工作，
6、补充合辊所需工作压力。3、刮刀装置的调整当液压系统工作处在紧辊位置时，粗调辊间隙在 1mm 左右（旋转两侧蜗轮架） ，此时应调整“刀架内、外板” 来确定 “刮刀支架”的角度和高度，从而使刮刀与辊面各部接触，同时应使“刀架制动栓” 挡住“刮刀支架”固定刮刀不能上翻。4、山肩挡板的调整山肩挡板可上、下、左、右移动，它要在轧辊工作间隙调整后，停机，液压系统处在“合辊” 位置时调整。保证与辊面间隙在 0.5-0.7mm 之间。5、挡料门调整 挡料门的开度调整是靠安装在挡料油缸前端的调整手柄来进行的。首先松开锁紧螺母，转动调整手柄来调整挡料门开启大小，最大可开启55mm（ 喂料辊距离） 。调好后，将锁紧
7、螺母拧紧。挡料门开口大小，直接影响产量大小。 （喂料辊转速恒定 20r/min） 。6、轧辊工作间隙调整在轧辊处于静止状态时，使用约 2.5MPa 的压力，慢慢将两辊合拢，稍微锁紧左、右两端紧辊油缸活塞杆上的螺母（此时两辊合拢） ，再将螺母旋进 1/8 圈（此时两辊安全间隙约 0.2 mm）后锁紧。调整两端微调手轮，使两端活塞杆保证分合辊移动行程约 20mm。六、试车（调试）（一） 、无料试车启动液压泵后，将旋钮至“分辊” 位置，将轧辊分开（必须分辊） ，启动轧辊运转电机，空运转试车不低于 30 分钟。运转正常后才可投料调试。注意: 严禁无料合辊运转！ （二） 、投料试车41、初调时，轧辊间隙
8、应稍大，轧辊胚片在 0.5mm 左右。液压系统压力应为设计压力的 50%-70%。具体方法是，下料后，合辊喂料量应是设计产量的 60%左右。测定轧辊左、中、右三点胚片厚度，使用微调手轮逐渐调整，稳定后，将微调机构锁紧。2、预调整，初调机器运转约 4-8 小时后，轧辊受热变形均匀后，再进行预调方法同上，预调时，产量增到 80%左右，胚片厚度调到 0.4-0.5mm左右，液压系统压力调整到没运转 80%左右，按此条件运转 4-8 小时后，轧辊均匀受热，接近轧辊正常工作温度时，方可进行额定产量调整。3、额定产量调整，将胚片厚度调到 0.35mm 左右，液压系统压力达到设定压力，产量达到设计产量值。利
9、用微调机构，将左、中、右三点胚片厚度调均达到设计要求后，将微调机构锁紧。注意：1） 、只有在轧辊运转达到正常工作温度时，才可配获得均匀的、稳定的、符合质量要求的胚片。若轧辊温度处以变化当中，轧辊将随温度变化而变形，致使胚片厚度变化无常。达不到设计要求。且记，必须按上述的微调，预调步骤进行调试。不可一次性调压，调产，调间隙到位。这样易造成轧辊瞬间过热，热量传递不及时，辊而受热不均，造成中凸，使轧辊变形较大，不利于调出合格胚片，且易损伤轧辊。2） 、若经过上述过程调试后，达到正常工作温度时，辊子中间部位仍然凸起或别处不可用修磨的方法解决。必须等轧辊温度降至室温状态时，检测其凹凸情况，再决定是否修磨
10、。若到室温状态时，轧辊仍然中凸较大（0.05-0.10mm 以上） ，应将凸起部分修磨与整体辊子保持一样的直线度。再按上述方法进行调试，如此反复几次后，辊子变形稳定后，即可以正常压胚片。3） 、轧辊修磨后，应重调压胚间隙，并且修磨轧辊时，两端 60mm 内，应保持 0.05-0.10mm 做锥度 ,以防掉边.七、运行操作在预调正常后，确认存料箱有料，方可进行运行操作：1、启动泵电机，将紧辊油缸旋钮置于“分辊” 位置。2、将挡料油缸旋钮置于“挡料” 位置3、分辊状态，启动轧辊运转电机，达到工作速度。54、将紧辊油缸旋钮置于“合辊” 位置，合辊。5、然后将挡料油缸旋钮置于“放料” 位置后回复位于中
11、位状态，开启挡料门，同时启动喂料电机。注意：1，此时必须确保存料斗有料，不可无料合辊。2，挡料油缸旋钮置于“放料” 位置（轧机处于放料工作）后回复位于中位状态6、慢慢调整喂料量，调整产量，调整方法同前所述。7、停机（无料分辊）首先应按“挡料”按钮，关闭挡料门，停止喂料电机；同时，按“分辊”按钮，分辊；然后，关闭泵电机和轧辊运转电机。八、维修保养1、轧胚机的润滑按图 2 中的要求执行。2、经常检查轴承温升情况，在常温状态下 1-3 小时温升不得超过40，连续工作时温度不得超过 75。3、经常检查液压系统各部情况，如发现泄漏应及时处理，液压油温度不得高于 75，每 12 个月必须彻底更换一次。4、
12、定期检查轧辊的磨损情况，一般 10 天左右修磨轧辊两端一次，一个月在全辊面大修磨一次，也可定期（一周左右）用平尺检测辊面的直线度，当中间凹进量0.1mm 时，必须进行修磨，修磨时应在辊面两端 60mm 长稍 0.1mm 左右。5、定期检查三角胶带的磨损程度及张紧情况，有松懈现象及时调整。6、经常检查各部位的螺栓、螺母是否松动，尤其要对机械铰点锁片固定螺钉的检查要随时随地进行。7、定期对整机进行维护、保养、一般每年进行一次保养或大修，主要内容包括：1） 、全面修磨轧辊（当辊径减小 20mm 以上时，需更换新辊） 。2） 、清洗各部位轴承，更换新润滑脂。3） 、检查机械液压系统标准件，易损件磨损情
13、况，及时更换新件。4） 、要检查各薄板件的锈蚀情况，把锈垢清理干净，然后重新涂上防6锈漆。8、磁选装置上的磁块根据情况每班（8 小时）清理一至二次，如物料中杂物太多，可加次清理，避免磁铁吸附太多影响其使用效果。九、常见故障及排除方法故 障 情 况 发生故障的可能原因 排 除 方 法轧辊两端有 整 豆1、山肩挡板封闭不严2、两轧辊端面没有对齐1、调整山肩挡板2、调整轧辊使两端对齐轧辊两端的胚片外飞 轧辊中间磨损严重 修 磨 轧 辊液压系统压力突然升高 调压阀阻尼孔堵死1、清洗调压阀2、更换新油一侧或两侧 轧辊不分开 回 油 路 受 堵 清 洗 堵 塞 物不 合 辊 1、系统压力不够 2、进油路受堵 1、调整溢流阀 2、清除堵塞物液压系统 没有压力1、油泵损坏2、溢 流 阀 弹 簧 卡 死 不 复 位 修理、更换泵和溢流阀十、易损件明细表1、油缸密封圈；1） 、Yx 圈：D100-4 件 D40-2 件 d50-2 件2） 、O 型圈： 内 11.81.81 件 内 202.651 件 内 34.52.652 件 内 252.652 件 内 92.53.552 件3） 、防尘圈：FA50*58*52 件 FA20*28*51 件72，三角带：C3900 4 根C5080 4 根
