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1、钢板常见质量缺陷及原因分析 一、热轧钢板 1 辊印:是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷,并且外观形状不规 则。原因:1)一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹;另一方 面可能是辊子表面粘有异物,使表面部分呈凸出状;2)轧钢或精整加工时,压 入钢板表面形成凹凸缺陷。 2 表面夹杂:在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物,其颜 一般呈红棕、黄褐、灰白或灰黑。原因:1)板坯皮下夹杂轧后暴露, 或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上;2)加热炉耐火材料及泥沙等非 金属物落在板坯表面上,轧制时压入板面。 3 氧化铁皮:氧化铁皮一般粘附在钢板表面,分布于板面的局部或全部,
2、呈黑 或红棕;铁皮有的疏松脱落,有的压入板面不易脱落;根据外观形状不同有: 红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁 皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等,其压入深度有深有浅。原因:1)压入氧化铁皮 的生成取决于板坯加热条件,加热时间逾长,加热温度愈高,氧化气氛愈强,生 成氧化铁皮就愈多,而且不容易脱落,产生一次铁皮难于除尽,轧制时被压入钢 板表面上;2)大立辊设定不合理,铁皮未挤松,难于除掉;3)由于高压除鳞水 管的水压低,水咀堵塞,水咀角度不对及使用不当等原因,使钢板表面的铁皮没 有除尽,轧制后被压入到钢板表面;4)氧化铁皮在沸腾钢中发生较多,在含硅 较高的钢中容易产生
3、红铁皮。 4 厚薄不均:钢板各部分厚度不一致称厚薄不均,凡厚度不均匀的钢板,一般为 偏差过大,局部钢板厚度超过规定的允许偏差。原因:1)辊缝的调整和辊型的 配置不当;2)轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样;3)板坯加热温度不均。 5 麻点:钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点,其大小不同,深度不等。原 因是加热过程中, 板坯氧化严重, 轧制时铁皮压入表面, 脱落后形成细小的凹坑。 6 气泡:钢板表面上有无规律分布的圆形凸包,有时呈蚯蚓式的直线状,其外缘 比较光滑,内有气体;当气泡轧破后,呈现不规则的细裂纹;某些气泡不凸起, 经平整后,表面光亮,剪切断面呈分层状。原因:1)因板坯上存在较多达到气 泡
4、气囊类缺陷,经多道轧制没有愈合,残留在钢板上;2)板坯在炉时间长,气 泡暴露。 7 折迭(折印、折皱、折边、折角) :钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭, 其外形与裂纹形似,深浅不一,在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状 折迭称为顺折;垂直于轧制方向的折迭称为横折;边部折迭的称为折边;折迭与 折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状,程度不同而异,折边、折角程度根据角 度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于 0.08%的软 钢中,因开平机没有安装张力辊易产生折皱。原因:1)轧件刮伤,轧制时产生 折迭,多出现在钢板的下表面;2)立辊挤压过大,辊环啃伤轧件下表面;3)板
5、坯缺陷清理的深宽比过大;4)板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧 制负荷分配不合理等,轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合;5)立辊 辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯,对中不良等 原因,刮框后再次被轧制成压合;6)卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽,开 口度过小,夹送辊缝呈楔形,易使带钢跑偏,在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊 压入;7)因故没及时卷取,使卷取温度过低或卷取速度设定不合适;8)钢卷卷 边错动,或因钢卷松动,在用吊车上吊,下降落地时易产生折边、折角,此时, 常发生在厚度比较薄的钢卷上;9)带钢开卷温度过高,或开卷时的张力及压紧 的辊的压力设定不合适。
6、 8 塔形(卷边错动) :钢卷上下端不齐,一圈比一圈高(或低)称塔形。卷边上下 错动称卷边错动。原因:1)助卷辊间隙调整不当;2)夹送辊辊缝呈楔形;3) 带钢进卷取机时对中不良;4)卷取张力设定不合适;5)成形导板的间隙调整不 当;6)卷取机前的侧导板动作时间不同步;7)卷筒与推卷之间有间隙;8)卷 筒传动端磨损严重,回转时有较大的离心差;9)带钢有较大的镰刀弯或板形不 好。 9 松卷:钢卷未卷紧,层与层之间有间隙称松卷。原因:1)卷取张力设定不合适; 2)带钢有严重浪形或因卷取故障,带钢在辊道上有变形;3)钢材屈服强度高, 而卷取温度又过低;4)卷取完毕后,因故卷筒打反转;5)捆带未打紧,或
7、捆带 断。 10 扁卷:钢卷端呈椭圆形称扁卷。容易发生在较软的或较薄的钢卷中。原因:1) 钢卷在吊运过程中,承受了大冲击;2)钢卷卷的太紧,温度较高,平放在地面 上或上面又堆放钢卷。 11 镰刀弯:钢板两纵边向同一侧弯曲,形似镰刀。原因:1)板坯有镰刀弯或严 重的厚度不均;2)粗轧、精轧辊磨损程度不均,辊缝间出现楔形;3)轧机两侧 温度不均或加热温度不均;4)轧机调整不良,两边压下量不一致;5)立辊的中 心线有偏差;6)轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均匀;7)侧导板开口度过 大,轧件跑偏或轧件对中不好;8)用圆盘剪剪边时,两剪刃重合量不一致。 12 楔形:钢板一边厚,一边薄,在钢板有宽度方向
8、的横断面上看,类似楔形,楔 形程度有大有小。原因:1)轧辊磨损严重;2)辊缝调整不合适;3)轧件跑偏; 4)轧件温度不均。 13 凸度:钢板中间厚,两边薄,从钢板宽度方向的横端面来看,类似弧形,弧形 程度有大有小。原因:1)轧辊严重磨损;2)轧辊的热膨胀的冷却不均;3)辊 型设计不合理;4)轧制负荷分配不均,轧辊弹跳变形过大;5)弯辊装置不好; 6)加热温度不均或轧件温度不均。 14 瓢曲:钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。原因:1)钢板 两面冷却条件不一致,上下表面温差大;2)轧件温度不均,轧制过程变形不均; 3)钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均;4)终轧压下率过小;5)钢带在精整
9、时, 矫直机压下设定不良,开卷温度过高,压力辊、矫直辊磨损严重。 二、冷轧钢板 1 表面夹杂:表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物,沿轧制方向间断或 连续分布,其颜为好棕、深灰或白。严重时,钢板出现孔洞、破裂、断 带。原因:1)炼钢时造渣不良,钢水粘度大,流动性差,渣子不能上浮,钢中 非金属夹杂物多;2)铸温低,沸腾不良,夹杂物未上浮;3)连铸时,保护渣带 入钢中;4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。 2 介在物:缺陷呈点状,一般泽与钢带不同,多呈白、灰白。长度不是很 长,多存在于钢带的头、屋部,程度严重时即形成剥片、孔洞。分为闭口状和开 口状。原因是由于炼钢时钢水中有夹杂物
10、,或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等 缺陷,经过冷轧时,在钢带表面即形成点状之痕迹。 3 轧入污物:缺陷呈块状,一般呈白,易集中发生在钢带某段长度。原因是由 于外来物(如衬纸、胶粒)被轧入钢带表面,而形成大面积、块状之缺陷。 4 气孔和夹层:切断面上呈上下两层裂纹,但无分离。原因是由于炼钢、热轧时 钢带表面残留有气泡。 5 结疤:表面出现不规则的“舌状” 、 “鱼鳞状”或条状翘起的金属起层,有的与 钢板本体相连接,有的与钢板本体不相连,前面叫开口结疤,后者叫闭口结疤, 闭口结疤在轧制时易脱落,使板面成为凹坑。原因:1)炼钢方面:锭模内壁清 理不净,横壁掉肉,上注时,钢液飞溅,粘于横壁,发生氧化,
11、铸温低,有时中 断注流,继续注钢时,形成翻皮;下注时,保护渣加入不当,造成钢液飞溅;2) 轧钢方面:板坯表面残留结疤未清除干净,经轧制后留在钢板上。 6 氧化铁皮:缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑斑点,分布面积大小不等,压入 的深浅不一。这类铁皮在酸洗工序难于洗尽,当铁皮脱落时形成凹坑。原因:1) 板坯加热温度过高,时间过长;炉内呈强氧化气氛,炉生氧化铁皮轧制时压入; 2)高压水压力不足,连轧前氧化铁皮未清除干净;3)高压水喷咀堵塞,局部氧 化铁皮未清除;4)集鳞管道打开组数不够,除鳞不干净。 7 欠酸洗:带钢上下表面整个板面呈现条片状、黑灰条斑,无光泽。原因:1) 热轧带钢各部分温度和冷却速度不
12、同,即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽 度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同,使同一带钢各部分的铁皮结构和厚 度不同,一般说,热轧带钢的头、中部比尾部温度高 30-50,因此,头部铁皮 较厚,尾部铁皮较薄,因此,在酸洗速度相同的情况下,易产生局部未洗净;2) 酸洗工艺不适当,如酸洗的浓度、温度偏低,酸洗速度太快,酸洗时间不足,或 亚铁浓度过高未及时补充酸液等;3)拉伸除鳞机拉伸系数不够,使铁皮未经充 分破碎、剥离,影响酸洗效果;4)带钢外形差,如镰刀弯、浪形等,使机械除 鳞效果差,易造成局部欠酸洗。 8 酸洗不良:表面有大面积点状缺陷,一般呈单面出现,全面性,退火后呈白, 平整后呈黑点状。
13、原因是热轧钢卷表面氧化不均匀,酸洗退火未完全去除其表面 之氧化物。 9 碱洗污染:表面呈点状污滓、块状污滓或水痕。原因是碱洗不良。 10 粘结痕: 退火钢卷间相互粘合在一起称为粘结, 平整后产生点状圆弧折痕是点 粘;沿轧制方向呈现成排弧状折痕的是条状粘结;严重的面粘结,平整开卷被撕 裂或出现孔洞成为废卷。原因:1)轧钢卷取张力过大或张力波动,板形不好, 造成隆起,在层间压力较大部位产生粘结;2)带钢表面粗糙度太小;3)钢质太 软,碳、硅含量少;4 热处理炉温过高或退火冷却速度过快;钢卷在装炉前碰撞 受伤。 11 氧化:表面被氧化,其颜由边部的深蓝逐步过渡到浅蓝、棕、淡黄 ,统称氧化。原因:1)
14、退火时保护罩密封不严或漏气,导致钢卷氧化;2) 罩式炉退火工序,高温出炉(钢卷温度大于 110) ,导致钢卷氧化;3)保护气 体露点过高或氢含量过低,加热前予吹洗时间不足,炉内存在残氧,钢卷在氧化 性气氛中退火。 12 热烧伤:带状不光亮痕迹。原因是钢带表面因油膜破裂,钢带与工作辊直接接 触而造成。 13 乳化液斑: 经退火的钢板表面呈现不规则的或小岛状的黑、 褐形。 原因: 1)在轧机出口处乳化液未加尽,加热时碳化,形成斑点;2)末机架出口吹风机 压力小,吹不净;3)穿带时风机未开,甩尾时风机关闭;4)装炉后,预吹洗时 间不足,加热时乳化液碳化形成斑点 14 划伤:表面呈现直而细、深浅不一的
15、沟槽。平行于轧向,连续或断续,疏密不 一,无一定规律,平整前划伤较平滑,沟槽处颜为灰黑,平整后划伤,有毛 刺,呈金属亮。原因:1)酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零 件有尖锐棱角或硬物,产生相对运动;2)精整线的各种辊(夹送辊、压紧辊、 导板)不运转产生划伤;3)开卷或卷取时,带钢速度变化或层间相对运动。 15 折皱:表面呈现凹凸不平的皱折,多发生在小于 0.8mm 以下的薄板,皱纹边部 成一定角度,严重折皱成压褶。原因:1)带钢跑偏,一边拉伸,另一边产生褶 皱;2)板形不良,有大边浪或中间浪,带钢过平整机、矫直机或夹送辊时,有 浪形处产生褶皱;3)矫直机调整不当,变形不均造成。 1
16、6 分层:是基材内部的夹层,这种缺陷不一定出现在表面上,往往表现为单面或 双面鼓泡。原因是热轧时气泡未焊合或焊合不良。 17 剥片:钢板表面翅起一小片未剥落且呈现山水状或线条状之重叠薄层。 18 穿孔:材料有孔洞。原因:1)材料中含有非金属夹杂物,在冷轧时,因局部 的抗拉强度超限,从而使材料局部破裂,形成孔洞;2)热轧原料分条时产生了 严重的刮痕、凿痕等缺陷,在冷轧后撕裂。 19 边缘破裂: 钢带边缘呈现裂缝并沿宽度方向深入钢带内部。 原因是钢带越薄越 容易形成此缺陷。 20 剪边:由于边缘破裂剪掉后的痕迹。 21 运送损伤:钢带由于在吊运的过程中形成的损伤,多发生于钢带边缘。 22 擦伤:1)钢带与其它物体(如辊子)之间摩擦或钢带由于板型不佳层间摩擦 产生的短条状擦伤,以及钢带在退火时与石墨辊或羊毛毡摩擦造成的擦伤;2) 沿钢带轧延方向呈钩状连续出现。 重轧料未垫衬纸的情况下, 较容易出现该缺陷。 23 辊印:表面出现周期性的凹坑或凸包,严重的辊印导致薄带钢轧穿。原因:1) 带钢焊缝过高或清理不平,连轧时引起粘辊;2)