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1、,1950,1980,1991-92,1986,2006,传播,丰田生产体系 （TPS）,书,2005,2007,书,菲亚特WCM,2个试点工厂获得初步成果：Tychy（波兰）、Melfi（意大利）,WCM 向FGA和集团扩展，始于2006年,所有FGA工厂参与；FPT工厂马瑞利；依维柯参与 第一铜质工厂,Shigeo Shingo转换成英语，传播丰田思想,of Taichi Ohno丰田生产体系（TPS）发展,精益思想 (Womack/ Jones),改变世界的机器(Womack/Jones),施恩伯发布了世界级制造：简化应用的经验,KAIZEN（持续改善） 起源于丰田,KAIZEN 译成英
2、文,WCM首次在美国应用：通用电气；川崎北美等。,发现生产率差异，日本和欧美之间差异达40%,KAIZEN 活动开始在西方运用,通过第一个示范区域建立信心&开始运行,JIT,TQC,TIE,TPM,重振 菲亚特,2008,菲亚特集团&供应商的FAPS,FGA其他工厂铜质奖，全面扩展到供应商,FGA银奖，扩展到克莱斯勒，与其他WCM协会的其他公司合作,2009,WCM协会：菲亚特集团和外部公司,菲亚特集团的FAPS,WCM的演变历史,方法,焦点,目标,价值,成本部署,TQC,TIE,TPM,JIT,人员参与、价值创造、客户满意度,零浪费,零缺陷,零故障,零库存,生产率,质量改进,技术效率,服务水
3、平,全面工业工程,全面质量控制,全面生产维修,准时生产,工作场所体系,质量体系,物流体系,维护体系,零浪费,零缺陷,零库存,1,2,4,零故障,WCM 框架,WCM框架,+零事故 （GAC-FIAT）,3,从三个层次解决问题： Reactive被动 一旦出现问题，就马上着手解决&采用正确的措施解决 Preventive预防 分析问题，了解根因；采用针对性的措施避免类似 问题再次出现 Proactive主动 分析潜在风险、采取适当的措施防止问题的出现,被动,预防,主动,WCM7步骤的方法,(a) 警示方法(从反应性向低级预防性过渡),(b) 设置穿越门的方法(预防性),(c) 高级方法(主动性)
4、,图: 防止横穿轨道事故发生的反应性、预防性及主动性对策,渐进的方式,通往卓越的路的特征是复杂性逐步增加：逐步积累经验，成功案例推广实施，更多的难题得到解决，工厂的参与度不断扩展。,示范区域,工厂,1,3,更多的示范区域,2,目标是将WCM扩展到整个体系和所有流程。,WCM领域实施,WCM改进流程,成本 质量 安全 效率 损失&浪费,4M 分析,5W & 1H,Pareto 图,7 步法,措施,WCM标准&工具,损失是任何资源（人力、材料、生产设备、能源）使用的成本，该成本从 客户角度没有产生价值。,价格,增值活动,损失,增值的成本,不增值的成本,成本,利润率,可解决的损失,无法解决的损失,什
5、么是损失,浪费&损失,浪费&损失,什么是浪费,浪费是损失的一种，生产过程中投入的资源超过了生产所需产出需要的资源。,生产使用的资源,浪费&损失,7种主要的浪费,生产过剩,运输,空间,库存,动作,有缺陷的产品,1,2,3,4,5,6,7,等待,成本部署是指南针 , 指出正确的方向！,成本部署,WCM技术领域,成本部署 ( CD ),安全( SAF ),聚焦改善( FI ),自主维护 (AM ),专业维护 ( PM ),物流& 客户服务( LOG ),质量控制( QC ),早期设备管理( EEM ),人员发展( PD ),环境 ( ENV ),1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,工作场所 组
6、织 (WO),安全（SAF）,Step 1,Step 2,Step 3,Step 4,Step 5,Step 6,Step 0,Step 7,被动式,预防,主动,管理层推动,自主发起,团队发起,安全支柱的政策&使命,工作场所风险评估,分析事故&事故原因,纠正措施&应用至类似领域,初步安全标准（所有问题清单）,普通安全认证（人员培训、教育）,独立认证,（针对潜在问题的预防、纠正措施,独立安全标准,安全管理体系全面推广,安全7步骤,价值活动,损失,识别损失源头 分析引起、导致的损失 损失估值 选择消除损失的方法 确定项目 跟踪&预算,成本部署 的应用是通过一整套的支持该方法实施的矩阵。,成本部署（
7、CD）,成本部署7步骤,根据已有的衡量指标量化损失和浪费,聚焦改善（FI）,改善7步骤,工作场所组织（WO）,之前,之后,工作场所组织7步骤,标准工作顺序,产品特征教育,Step 4,Step 5,Step 6,Step 7,Step 3,Step 2,整理流程,暂行标准,标准化,Step 1,初步清洁,JIT零部件供应,Step 0,初步活动,自主维护（AM）,通过操作人员活动保持机器、设备的基本状态。,活动进展,清洁 检查 润滑 日志- Mirafiori,自主维护7步骤,Step 4,Step 5,Step 6,Step 7,Step 3,Step 2,Step 1,Step 0,初步的
8、准备,初步的清洁&检查,初步标准,一般检查,自主检查,标准改进（工作场所 组织 & 保洁）,自主维护体系全面应用,针对污染源的对策,专业维护（PM）,专业维护7步骤,Step 4,Step 5,Step 6,Step 7,Step 3,Step 2,故障分析,Step 1,Step 0,清除强制恶化、预防加速恶化,建立预防维护 体系（趋势管理）,维护成本管理 建立规划的维护体系,建立定期维护体系 (TBM),建立维护标准,机器缺陷的对策和延长机器寿命,专业维护支柱活动准备,质量控制（QC）,在一个世界级工厂，质量是贯穿于整个工艺的，而不仅仅是终检 。WCM 质量控制支柱 涵盖所有必要的工具。,
9、产品终检,质量门,扎实的工艺流程,所有发现的缺陷都追溯至产生该缺陷的工艺； 通过不断运用PDCA 循环，直到找到解决方案,质量维护7步骤,物流&客户服务（LOG）,建立精益流程,客户,供应商,Step 1,Step 2,Step 3,Step 4,Step 5,Step 6,Step 7,重新构件生产线，满足客户,重新定义内部物流,建立顺畅的流程,整合销售网络、制造&采购,整合销售网络、制造&采购,采用预先设置的顺序-时间规划,建立流程,重新定义外部物流,生产水平,建立准确的流程,建立可控的流程,物流&客户服务7步骤,早期设备管理（EEM）,基于现有经验的健康的流程和产品管理,目标：新设备/新
10、产品“垂直启动”,早期设备管理7步骤,Step 1,Step 2,Step 3,Step 4,Step 5,Step 6,Step 7,投资的目的 需求 设备功能 Business case 开发时间,项目目标确定 LCC 或 LCP 设备功能 设备产能 质量 水平 布局 可视化 开发时间,研究 MP 项目 基于5个条件的质保规划 灵活性 LCC 规划 安全规划,研究 确认设备功能和精度,基于MO信息和相关的信息,研究,规划,试生产 (测试),安装,制造,详细 设计,概念初步设计,初步流程 (启动),通过以下方面的合作实现垂直启动： 生产、维护、技术、技术方向,人员发展（PD）,绩效图,能力和
11、知识差距分析,评估工具,能力差距分析检查清单,技术能力问卷,多技能问卷,DEVELOPMENT MONITORING OF KNOWLEDGE AND COMPETENCES 专业组织认证,评估工具,能力差距分析检查清单,技术能力问卷,多技能问卷,世界级培训体系,人员发展7步骤,制定原则&方针,建立通用技能发展的初步培训体系 差距分析 人为错误分析： 按问题、按领域等，通过成本部署和质量控制矩阵识别,实施团队技能提升项目 进行集中培训解决人为原因造成的浪费和损失,调整技能发展培训体系，识别主题专家 消除人为错误的成本/效益分析，并建立体系避免将来再犯,建立系统性的机制，利用内部专家（主题专家）
12、提升能力。 建立系统性的机制，避免人为错误,特定的&选定的技能强化,持续评价,Step 1,Step 2,Step 3,Step 4,Step 5,Step 6,Step 7,被动方法,预防 主动方法,环境（ENV）,FIASA: 巴西第一家进行了环境管理体系认证的工厂 - ISO 14001,环境支柱是从环境和不断消除浪费的方面使菲亚特成为社区令人尊敬的一员。,93%的废物回收利用,92%生产用水回收使用,了解当地环境法律法规及发展趋势,针对污染源采取措施,起草临时标准。将第二步的知识向其他领域横向拓展。 高管层建立自我认证体系,化学物质控制。资源节约。节能,建立一个环境管理体系（EMS）和
13、支撑体系，如环境核算体系、运行体系和回报体系,建立降低环境负荷、环境风险规避和降低环境物流负荷体系。追求绿色采购,采用全面实施的EMS，建立环保示范工厂,Step 1,Step 2,Step 3,Step 4,Step 5,Step 6,Step 7,Step 0,开展环境影响分析(EIA) 确定手册的政策制定,数据分析&对策,标准化,标杆和认证,环境7步骤,WCM管理领域,目标明确 ( Clarity of Objectives ),管理承诺 （Management Commitment）,WCM 路线图 ( Route Map to WCM ),组织承诺 ( Commitment of t
14、he Organization ),时间和预算 ( Time & Budget ),组织能力 ( Competence of the Organization ),细节层次 ( Level of Detail ),扩展层次 ( Level of Expansion ),人员积极性 ( Motivation of Operators ),1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,人员分配 (Allocation of People),WCM组织机构,WCM实施和支持团队,领域负责组和车间示范区组有不同的成员和任务,领域负责组愿景和主要任务,愿景: 设计、指导、支持和监控领域在车间的实施,任务:
15、与管理层一起确定领域路线图（支柱KPI和目标得分） 评估现状，发现差距，制定和跟踪行动计划 选择示范区域并设计推广计划 制定和实施（与PD一起）针对领域组成员和车间组的培训计划 支持车间组示范区域活动的持续进行 审核车间组活动：方法/工具的合理运用与否；结果的达成,车间示范区组愿景和主要任务,愿景： 车间各领域活动的推进，实践中学习 创造最佳实践，通过内部标杆进行知识传播,任务： 参与关于各领域基础知识和操作工具的车间培训 在该区域内推广支柱，采用7步法 根据Kaizen（FI）方法实施改进行动 记录并跟踪路径、达成结果管理活动板 示范区用于向新车间组展示“如何开展”。,WCM实施的2个方向,
16、WCM认证体系,生产 体系,KPIs,$,工具,技术标准 （方法）,管理标准,它是评估、指导、支持菲亚特先进生产体系实施并达到WCM标准的体系。,自评,外部审计,工厂内部进行，由管理者跟踪监控支柱活动的进展,由审计员对于工厂的水平进行正式认证,内部审计,工厂,WCM协会,Gruppo Bonzano,POWERTRAIN,它是一家由参与WCM项目的公司组成的、非营利性国际组织,对于20个标准的每一个，评估结果都分为5个等级（0-5） 每一个级别，都有相应的分数： 等级 1 = 1 分 等级 2 = 2 分 等级 3 = 3 分 等级 4 = 4 分 等级 5 = 5 分 工厂的整体评估有一个指标叫做方法实施指标（Methodology Implementation Index，简称MII） 得到85或以上分数为世界级水平
