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1、钢筋焊接操作手册一、基本要求1.1钢筋焊接时，各种焊接方法的适用范围见表1.1的规定。表1.1钢筋焊接方法的适用范围注：1、电阻点焊时，适用范围的钢筋直径指两根不同直径钢筋交叉叠接中较小钢筋的直径；2、电弧焊含焊条电弧焊和CO2气体保护电弧焊；3、在生产中，对于有较高要求的抗震结构用钢筋，在牌号后加E（例如：HRB400E，HRBF400E）可参照同级别钢筋施焊。生产中，如果有HPB235钢筋需要进行焊接时，可参考采用HPB300钢筋的焊接工艺参数。1.2细晶粒热轧钢筋HRBF335、HRBF400、HRBF500施焊时，可采用与HRB335、HRB400、HRB500钢筋相同的或者近似的，并
2、经试验确认的焊接工艺参数。1.3电渣压力焊适用于柱、墙、构筑物等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接；不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋使用。1.4在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。1.5钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。1.6带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊和气压焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。1.7焊剂应存放在干燥的库房内，若受潮时，在使用前应经250350烘焙2h。
3、使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。1.8两根同牌号、不同直径的钢筋可进行闪光对焊、电渣压力焊或气压焊，闪光对焊时其径差不得超过4mm，电渣压力焊或气压焊时，其径差不得超过7mm。焊接工艺参数可在大、小直径钢筋焊接工艺参数之间偏大选用，两根钢筋的轴线应在同一直线上。对接头强度的要求，应按较小直径钢筋计算。1.9两根同直径、不同牌号的钢筋可进行电渣压力焊或气压焊，其钢筋牌号应在表1.1的范围内，焊接工艺参数按较高牌号钢筋选用，对接头强度的要求按较低牌号钢筋强度计算。1.10进行电阻点焊、闪光对焊、埋弧压力焊时，应随时观察电源电压的波动情报况；当电源电压下降大于5%、小于
4、8%时，应采取提高焊接变压器级数的措施；当大于或等于8%时，不得进行焊接。1.11在环境温度低于-5条件下施焊时，焊接工艺应符合下列要求：1、闪光对焊，宜采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊；可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间。2、电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各层控温施焊，层间温度控制在150350之间。多层施焊时，可采用回火焊道施焊。1.12当环境温度低于-20时，不宜进行各种焊接。1.13雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到冰雪。1.14在现场进行闪
5、光对焊或电弧焊，当超过四级风力时，应采取挡风措施。进行气压焊，当超过三级风力时，应采取挡风措施。1.15焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。二、钢筋电阻点焊2.1混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻点焊制作。2.2钢筋焊接骨架和钢筋焊接网可由HPB300、HRB335、HRBF335、HRB400、HRBF400、HRB500、CRB550钢筋制成。当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于3；当较小钢筋直径为1216mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于2。焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的0.6倍。2.3电阻点焊的工艺过
6、程中，应包括预压，通电、锻压三个阶段，其示意见下图2.3。2.4电阻点焊的工艺参数应根据钢筋牌号、直径及焊机性能等具体情况，选择变压器级数、焊接通电时间和电极压力。2.5焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%25%。2.6大型钢筋焊接网、水泥管钢筋焊接骨架等适用于成批生产；焊接时应按设备使用说明书中的规定进行安装、调试和操作，根据钢筋直径选用合适电极压力、焊接电流和焊接通电时间。2.7在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；当电极使用变形时，应及时修整。2.8钢筋点焊生产过程中，应随时检查制品的外观质量；当发现焊接缺陷时，应查找原因并采取措施，及时消除。三、钢筋闪光对焊3.1钢
7、筋闪光对焊有3种工艺方法，见下图3.1。生产中，可按不同条件进行选用:1、当钢筋直径较小，钢筋强度级别较低，在表3.2规定的范围内，可采用“连续闪光焊”；2、当超过表中规定，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”；3、当超过表中规定，且钢筋端面不平整，应采用“闪光一预热闪光焊”。3.2连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定，并应符合表3.2的规定。表3.2连续闪光焊钢筋上限直径注：对于有较高要求的抗震结构用钢筋在牌号后加E（例如：HRB400E、HRBF400E），可参照同级别钢筋进行闪光对焊。3.3闪光对焊三种工艺方法留量见图3.3，施焊中，应熟练掌握合适的
8、各项工艺参数。图3.3钢筋闪光对焊三种工艺方法留量图解（a）连续闪光焊；（b）预热闪光焊；（c)闪光一预热闪光焊3.4闪光对焊时，应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。1、调伸长度的选择，应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的加大而增长，主要是减缓接头的温度梯度，防止在热影响区产生淬硬组织。当焊接HRB400、HRB500等级别钢筋时，调伸长度宜在40mm60mm内选用。2、烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪光焊时，闪光过程应较长。烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再加8mm。闪光预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二
9、次烧化留量。一次烧化留量应不小于10mm。预热闪光焊时的烧化留量应不小于10mm。3、需要预热时，宜采用电阻预热法。预热留量应为12mm，预热次数应为14次；每次预热时间应为1.52s，间歇时间应为34s。4、顶锻留量应为410mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋牌号的提高而增加。其中，有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3，焊接时必须控制得当。焊接HRB500钢筋时，顶锻留量宜稍微增大，以确保焊接质量。注：生产中，如果有RRB400钢筋需要进行闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍范
10、围之内。3.5变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。3.6HRB500钢筋焊接时，应采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺。当接头拉伸试验结果，发生脆性断裂或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热处理。3.7在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除。四、箍筋闪光对焊4.1箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力较小一边。不等边的多边形柱箍筋对焊点位置宜设在两个边上的中部。4.2箍筋下料长度应预留焊接总留量，其中包括烧化留量A、预热留量B和顶端留量C。矩形箍筋下料长度可参照下式计算：Lg=2（ag+bg）+，式中：Lg箍
11、筋下料长度（mm）ag箍筯内净长度（mm）bg箍筯内净宽度（mm）焊接总留量（mm）当切断机下料，增加压痕长度，采用闪光一预热闪光焊工艺时，焊接总留量随之增大，约为1.0d1.5d。上列计算值应经试焊后核对确定。4.3应精心将下料钢筋按设计图纸规定尺寸弯曲成形，制成待焊箍筋，并使两个对焊头完全对准，具有一定弹性压力，见图4.3图4.3待焊箍筋ag-箍筋内净长度；b-g箍筋内净宽度；-焊接总留量；Ft-弹性压力Ft弹性压力4.4待焊箍筋应进行加工质量的检查，按每一工作班、同一牌号钢筋、同一加工设备完成的待焊箍筋作为一个检验批，每批抽查不少于3件。检查项目包括：箍筋内净空尺寸是否符合设计图纸规定，
12、允许偏差在5mm之内；两钢筋头应完全对准。4.5箍筋闪光对焊应符合下列要求1、宜使用100kVA的箍筋专用对焊机。2、焊接工艺参数、操作要领、焊接缺陷的产生与消除措施等，可参照“3钢筋闪光对焊”相关条文实施。3、焊接变压器级数应适当提高，二次电流稍大；4、无电顶锻时间延长数秒钟。五、钢筋电弧焊5.1钢筋电弧焊应包括焊条电弧焊和CO2气体保护电弧焊二种工艺方法。二氧化碳气体保护电弧焊设备应由焊接电源、送丝系统、焊枪、供气系统、控制电路等5部分组成。5.2钢筋二氧化碳气体保护电弧焊时，主要的焊接工艺参数如下：1、焊接电流；2、极性；3、电弧电压（弧长）；4、焊接速度；5、焊丝伸出长度（干伸长）；6
13、、焊枪角度；7、焊接位置；8、焊丝尺寸；施焊时，应根据焊机性能，焊接接头形状、焊接位置，选用正确焊接工艺参数。5.3钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊、窄间隙焊和熔槽帮条焊5种接头型式。焊接时，应符合下列要求：1、应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊接材料，确定焊接工艺和焊接参数；2、焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；3、焊接地线与钢筋应接触良好；4、焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满；5.4帮条焊时，宜采用双面焊（图5.4-a）；当不能进行双面焊时，方可采用单面焊（图5.4-b），帮条长度应符合表5.4的规定。当帮条
14、牌号与主筋相同时，帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号。图5.4钢筋帮条焊接头d钢筋直径；l帮条长度表5.4钢筋帮条长度5.5搭接焊时，宜采用双面焊（图5.5-a)。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊（图5.3-b）。搭接长度可与本规程表5.4帮条长度相同。图5.5钢筋搭接焊接头图（a-双面焊；b-单面焊）5.6帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍（图5.6）。注：焊缝厚度S很重要，当需要时，截切试件断面，经磨光、腐蚀后，才能测出；以下有关条文规定均同。5.6焊缝尺寸示意图b一焊
15、缝宽度；s一焊缝厚度；d一钢筋直筋；l一搭接长度；d一钢筋直径5.7帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：1、帮条焊时，两主筋端面的间隙应为25mm；2、搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上；3、帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于20mm；4、焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。5.8熔槽帮条焊适用于直径20mm及以上钢筋的现场安装焊接。焊接时应加角钢作垫板模。接头形式（图5.8）、角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求：1、角钢边长宜为4060mm；2、钢筋端头应加工平整；3、从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合，防止未焊透、气孔或夹渣；4、焊接过程中应停焊清渣1次；焊平后，再进行焊缝余高的焊接，其高度为24mm；5、钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝13层，焊缝应饱满，表面应平整。图5.8钢筋熔槽帮条焊接头5.9窄间隙焊适用于直径16mm及以上钢筋的现场水平连接。焊接时，钢筋端部应置于铜模中，并应留出一定间隙，连续焊接
