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1、冷冲模设计步骤（冷板制件）-云云制作 工艺性分析根据生产批量、零件图样及零件的技术要求， 评审制件是否适合冲压，确定其 进行冲裁加工的可能性及加工难易程度；1)冲裁件的形状 冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用2) 冲裁件内形及外形的 转角 冲裁件内形及外形的 转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过渡，以减少热处理应力集中及冲裁时的破裂现象3)冲裁件上凸出的悬臂和凹槽 尽量避免冲裁件上 过长的凸出悬臂和凹槽， 悬臂和凹槽宽度也不宜过小，其最小取值为 b 宽度2t， l 长度5t4)冲裁件的孔边距与孔间距 b 、b1 为避免工件 变形和保证模具强度，孔边距和孔间距不能过小，一般取 b1.
2、5t，b12t5)在弯曲件或拉深件上冲孔时，孔边与直壁之间应保持一定距离，以免冲孔时凸模受水平推力而折断6)冲孔 时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不 应太小，否则凸模易折断或压弯，普通冲裁模的冲孔最小孔径一般应大于材料厚度 确定合理的冲裁工艺方案（重要）在工艺分析的基础上，拟定出可能的冲裁方案，再根据制件的形状、尺寸、公差要求、材料性能、生产批量、冲 压设备、模具加工难度等多方面因素，进行全面的分析研究，比较其综合的经济效果，在满足制件质量要求的前提下，以最大限度的降低生 产成本为目的，选择确定一个合理的冲压工艺方案； 模具总体结构的构思（重要） 确定模具的类型,主要与制件的尺寸大小、形状、精
3、度、和生产批量有关 在确定模具设计方案时，不仅要考虑总体设计方案，同时也要对主要零部件的结构进行设计。对于结构极其复杂的模具，若 总体方案设计时难以清楚表达模具中某个零件的结构特征时，也往往先勾画出该零件的结构草图，以便衡量该零件对模具总体结构的适应性。模具主要零件的结构设计，就是确定工作零件、定位零件、卸料和出件零件、导向零件以及连接与固定零件的结构形式和固定方法 冲裁模总体结构尺寸必须与所选用的压力机相适应，即模具的总体平面尺寸应该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭（闭合）高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。模具的其它外形结构尺寸也必须与压力机相适应。如模具外
4、形轮廓平面尺寸与压力机的滑块底面尺寸与工作台面尺寸，模具的模柄与滑块的模柄孔的尺寸，模具下模座下弹顶装置的平面尺寸与压力机工作台面孔的尺寸等都必须相适应，才能使模具正确地安装和正常使用 在进行模具结构设计时，还应考虑模具维修、保养和吊装的方便，同 时要在各个细小的环节尽可能考虑到操作者的安全等。 绘制模具装配图 制件排样并计算可制件数； 凸、凹模刃口尺寸计算原则：落料时，落料件尺寸决定于凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来获得冲孔时，冲孔件尺寸决定于凸模尺寸，以凸模为基准， 间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来获得 计算冲压力、冲裁力、卸料力、推件力
5、、顶料力等，选择冲床吨位；P（冲裁力）=KLt K 为 系数 K=1.3 为抗剪强度（MPa）（以 Q235 为例， 为 310 MPa380 MPa）P 卸 = K 卸*PP 推 = nK 推*PP 顶 = K 顶*PP = P 卸 + P 推 + P 顶 （弹性卸料方式）经验计算 P = KLt+10（弹性卸料方式） 凸、凹模刀口间隙取值当 t3mm 时 t3mm 时软钢、纯铁 Z=(69) t Z=(1519)t铜、铝合金 Z=(610) t Z=(1621)t硬钢 Z=(812)t Z=(1725)t注：冲裁件质量要求较高时，其间隙取小值；反之， 应取大值，以降低冲 压力及提高模具寿命
6、（此为经验取值另外还可以查表取值）。 搭边值取值经验或查表，以 Q235 为例，一般取（100150）t 定位与条料宽度的确定 材料利用率的计算=F/Fo*100 F 一个步距实际面积 Fo 一个步距毛坯面 积= 100%= 100%0SABS式中， 材料利用率；S工件的实际面积；S 所用材料面积，包括工件面积与废料面积；0A步距（相邻两个制件对应点的距离）B条料宽度。 压力中心的计算模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模压力中心与压力机滑块的中心重合。否则，会使冲模和 压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，
7、降低模具和压力机的使用寿命。1.对称形状零件 其压力中心位于刃口轮廓图形的几何中心上。2.等半径的圆弧段压力中心，位于任意角 2角平分 线上（ 为弧度）且距离圆心为o 的点上 o=rsin/3.复杂工件或多凸模冲裁件压力中心计算 凹模板的长、宽、高尺寸确定 HBL1l1b1凹模厚度 H=Kb1（不小于 8mm） K 为系数（查表得）凹模厚度系数 K材料厚度 t（mm）b1/mm 1 13 3650 0.300.40 0.350.45 0.450.6050100 0.200.30 0.220.35 0.300.45100200 0.150.20 0.180.22 0.220.30200 0.10
8、0.15 0.120.18 0.150.22凹模长度 L=L1+2l 1 l 1 查表得 材料厚度 t（mm）材料宽度0.8 0.81.5 1.53.0 3.05.040 20 22 28 324050 22 25 30 355070 28 30 36 407090 34 36 42 4690120 38 42 48 52120150 40 45 52 55凹模宽度 B=b1+（2.54.0）H 设计主要零部件、确定模具各板尺寸及材料选用 各部件细节确定并审查注：绘制模具总装图时，一般是先按比例勾画出总装草图，经仔细检查认为无误后，再画成正规总装图。应当指出，模具总装图中的内容并非是一成不变的
9、，在实际设计中可根据具体情况，允许做出相应的增减。 拆分零件图 依照次序依上而下或者依下而上拆分零部件图 视图要完整，且宜少勿多，以能将零件结构表达清楚为限 尺寸标注要齐全、合理、符合国家标准。设计基准 选择应尽可能考虑制造要求。 制造公差、形位公差、表面粗糙度选用要适当，既要满足模具加工质量要求，又要考虑尽量降低制模成本。 注明所用材料牌号、热处理要求以及其他技术要求 注意各板关联 刀口间隙确定（双边）平乡开模间隙取值标准（复合模）部件 位置 间隙数值（双边 mm） 配合方式 备注(以 Q235 为例)通用 销钉孔 Z=0 至+0.02 紧配、间隙 导柱孔 Z=0 过盈配合 下固定板凸凹模固
10、定轮廓 取凸凹模尺寸 过盈配合 导柱孔 Z=+0.02 至+0.04 间隙配合 凸凹模让位轮廓 Z=+0.02 至+0.04 间隙配合 在凸凹模的外轮廓基础上卸料板浮升销孔 Z=+0.1 间隙配合 导柱孔 Z=+0.02 至+0.04 间隙配合 凹模板刀口 Z=0 间隙配合 导柱孔 Z=+0.5（让位孔） 间隙配合 上固定板冲刀孔 Z=0 过盈配合 外轮廓 Z=-0.1 间隙配合 脱料块冲刀让位孔 Z=+0.1 间隙配合 外轮廓 Z=-15t 间隙配合凸凹模内轮廓 Z=+15t 间隙配合当 T2.5 时，Z=15%;当2.5 时，Z=20%.上固定板 导柱孔(让位) Z=+1 间隙配合 标注零件图 检查装配图和各板有无遗漏和错误 下发图纸
