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1、Part1：潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effect Analysis,2017-03-21,小调查,1.说出你知道的所有质量工具； 2.接受过FMEA培训的人； 3.接受过一次以上FMEA培训的人； 4.动手做过FMEA的人；,通过本课程，希望大家了解到：,学 习 目 的,课堂契约： 1.请大家把手机调为震动或静音 2.非讨论时请勿交头接耳 3.有事需外出请举手示意 4.开放课堂，欢迎提问和讨论,目 录,1,质量管理概述,2,FMEA 简介,3,FMEA 实施步骤和FMEA表填写要领,4,FMEA 常见错误,目 录,1,质量概述,质量概述,A
2、nything that can go wrong, will go wrong （可能出现问题的地方一定会出现问题）,What can we do?,？,一个理念,质量概述,QM,QC,QI,QA,QI：Quality Inspection 质量检验 对产品是否符合要求进行确认。主要体现出货检验，来料检验等。,QC：Quality Control 质量控制 对制程进行管控，以确保产出产品符合要求。主要体现：CP,QA：Quality Assurance 质量保证 策划和管控整个质量系统，包括研发和制造。主要体现预防。,QM：Quality Manage 质量管理 企业所有质量活动总称，包括质
3、量目标、方针等,目 录,2,FMEA 简介,FMEA,Failure Mode and Effect Analysis,F: Failure,DFMEA: Failure,产品功能达不到或者违反预期的目标,PFMEA: Failure,制程参数或阶段性产品的性能达不到或者违反预期的目标,FMEA 的简介,FMEA的介绍,FMEA,Failure Mode and Effect Analysis,失效所表现的出来的现象，是直观可感受到的结果,M: Mode,FMEA 的简介,FMEA的介绍,FMEA,Failure Mode and Effect Analysis,E: Effect,Effec
4、t 影响后果分三种：,1.Local effect,2.Next Process effect,3.End effect,（对本身的影响）：报废、返修等,（对下一流程或工程的影响）,（对产品最终的影响）：产品良率减低等,影响/后果,FMEA 的简介,FMEA的介绍,FMEA 的目的,FMEA 的简介,FMEA 目的：,识别风险 评价风险 控制风险,FMEA的分类 SFMEA（系统FMEA） DFMEA（设计FMEA） PFMEA（过程FMEA） MFMEA（设备FMEA）,FMEA 的分类,FMEA 的简介,FMEA开始的时机,FMEA 的简介,APQP策划FMEA,FMEA开始的时机,FME
5、A 的简介,和SOP一样,FMEA是一种动态文件，需要实时更新，且有版本控制。如当发生客户抱怨、重大异常、内部改善时都需要review FMEA，考虑与相关矫正预防措施系统的link 1、当发生客户抱怨时 2、当内部发生异常时 3、SPC的矫正预防措施 4、持续改善成果,变更更新FMEA（if）,小结1：关键词,FMEA 的简介,FMEA 是帮助我们实现客户要求的一个工具，同时也是帮助我们降低设计成本和提高设计成功率的工具,识别风险 评价风险 控制风险,客户要求,目 录,2,FMEA 实施步骤和FMEA表填写要领,系统或过程有哪些功能、特征、需要条件？,会有哪些错误？,错误发生后会有多惨？,那
6、些错误是什么造成的？,发生的频率？,当前有哪些预防和检测措施？,当前方法有多好？,我们要/能做什么？ -设计变更 -过程变更 -特殊控制 -改变标准程序或,FMEA 展开的逻辑,FMEA 的实施步骤和填写要领, 表头（编写范围、团队、编号等信息）, 失效模式, 针对该失效模式的后果、原因、探测度进行评价, 高风险项目的管控措施,FMEA 的实施步骤和填写要领,团队方法：FMEA是由一个多方论证（跨职能）的小组来开发和维护的。 DFMEA小组通常由负责设计的工程师领导。 PFMEA小组通常由负责新品整合的工程师领导。,设计及制造等相关工作人员 团队要求 - 经验/问题处理积累的知识； - 有效的
7、团队管理； - 对所有活动的结果文件化； 多方参与应用FMEA，有助于理清产品和过程分析、评审的思路,成立FMEA团队,失效模式及后果分析是一个集体过程而非单一的个人过程。 设计/分析/测试/制造/装配/服务/回收/品质/可靠度供应商/分包商都应有效参与进来,FMEA 的实施步骤和填写要领,成立FMEA团队,1、过程 - 填入将被分析的系统、子系统或零件的过程名称和编号。 2、FMEA的编号 - 填入FMEA编号, 以便可以追踪使用（该编号可由PI/DCC统一发放） 3、责任部门 - 填入该过程管控的责任部门 4、日期（编制、修订） - 填入编制最初FMEA被完成日期, 和最新被修订的日期 5
8、、编制者 - 填入FMEA团队队长 6、审核 填入编制者的部门负责人 7、主要参加人 - 列出有权限参与或执行这项工作负责部门或个人姓名,FMEA 的实施步骤和填写要领, 失效模式,8,9,FMEA 的实施步骤和填写要领,方块图,1、以方块的方式体现组成产品各部件名称和各部件连接方式,FMEA 的实施步骤和填写要领,练习：,每小组：20分钟 以天马某模块为例，画出该产品的方块功能图,系统名称：LCM 工作环境极限条件: 温度：-20160F 湿度：0100RH 部件： A LCD B 外铁框 C . 连接方法： 1.不直接连接 2.热压邦定 3.热压邦定 4.卡扣连接 5.压紧连接 6.贴附连
9、接,FMEA 的实施步骤和填写要领,方块图,2、各组成部件的功能和客户要求统计列表，违反功能或者要求的即为FMEA的失效模式,练习（每小组：5分钟） 选取方块工程图中其中一个部件，分析出该部件的失效模式,案例： 公司产品：办公座椅 客户要求： 方便调整 舒适 移动顺畅,QFD 质量功能展开,FMEA 的实施步骤和填写要领,客户要求,方便调整,舒适,移动顺畅,60%,30%,10%,重要性,FMEA 的实施步骤和填写要领,客户要求,方便调整,舒适,移动顺畅,产品规格,调节高度,坐垫厚度,旋转角度,椅轮松紧,FMEA 的实施步骤和填写要领,客户要求,方便调整,舒适,移动顺畅,产品规格,调节高度,坐
10、垫厚度,旋转角度,椅轮松紧,60%,30%,10%,重要性,分值,FMEA 的实施步骤和填写要领,客户要求,方便调整,舒适,移动顺畅,产品规格,调节高度,坐垫厚度,旋转角度,椅轮松紧,60%,30%,10%,重要性,分值,参数,FMEA 的实施步骤和填写要领,产品规格,调整高度,坐垫厚度,旋转角度,工艺规格,A,B,C,F,重要性,分值,椅轮松紧,参数,FMEA 的实施步骤和填写要领,FMEA 的实施步骤和填写要领,制程流程图,FMEA 的实施步骤和填写要领,练习 制作一份蛋炒饭,FMEA 的实施步骤和填写要领, 针对该失效模式的后果、原因、探测度进行评价,10,11,12,13,14,15,
11、16,17,18,起因是 什么？,其发生的 几率为何？,为有可能 被预防和 探测吗？,探测它 的方法 有多好？,影响是 什么？,有多 严重？,一、FMEA基本知识,FMEA 的实施步骤和填写要领, 分析失效模式的后果、原因及评价风险,通过FMEA指导的SOD评价方式对失效模式的风险进行评价，以得出重点管控项目（CTQ）,CP 控制计划,S：严重度 O：频度 D：探测度 RPN: S x O x D,CTQ 清单（D）,FMEA 的实施步骤和填写要领,FMEA 的实施步骤和填写要领,FMEA 的实施步骤和填写要领,FMEA 的实施步骤和填写要领,基于RPN的管控原则：即需强制进行管控的风险控制点
12、,1、RPN值大于100 2、严重度大于等于9 3、严重度和频度的综合考量 4、以上均未达到时，选择各工序TOP3进行改善 且：以上措施在CP中有所体现,案例： 公司产品：变速器齿轮 客户要求：300DPPM 失效模式：齿面早期磨损 原因：齿面设计强度不足 严重度：6 发生频度：5,思考一：是CTQ吗？是否需要措施？,思考二：DPPM要求是5000呢？,练习：,每组（5分钟）根据下表的SOD、RPN值的分数，填写该失效模式的结果和需要采取的措施,理想状态,问题完全受控,故障未影响用户,故障影响客户,经常故障、可探测,经常故障、影响客户,经常故障、影响巨大、成本高,严重问题,无,必须采取提高检测
13、度的有效控制,流程改进,新进行探测改善，再改进流程本身,立即进行流程改进,全力解决,无,无,FMEA 的实施步骤和填写要领,FMEA 的实施步骤和填写要领, 高风险项目的管控措施,19,20,21,22,建议 措施,目标 时间,实际 措施,再评价,CTQ 清单,MSA（确保不流出）,SPC（确保不生产）,CP 控制计划,高风险项目的管控措施,FMEA 的实施步骤和填写要领,针对S/O/D的三种措施： 严重性：改变设计-消除缺陷模式 几率性：改变设计或流程-消除缺陷产生的原因或减少发生频率 检测性：减少失误/防错-成本高，收效微，只能作为临时措施,FMEA 的实施步骤和填写要领,FMEA 的实施
14、步骤和填写要领,FMEA 的实施步骤和填写要领,FMEA 的实施步骤和填写要领,小 结,目 录,3,3.1,常见问题和错误,3.2,总结、回顾,FMEA 常见错误,FMEA 常见错误,FMEA 常见错误,变成只有一个人在做 FMEA ( 一人 FMEA ) 项目结束后, 再产生FMEA, 非设计预防改善 FMEA 从未更新, 不是动态文件 设计变更与工程变更时未检讨更新 FMEA FMEA未纳入文件管制. 被当做记录管理 建议措施-仅增加检验就改善严重度和发生度 对高风险优先数未采取有效措施，但是RPN却降低了 特殊特性未注记,回顾,What：有系统的程序： 1、评估并讨论出所有产品及流程的可
15、能错误及影响 2、对高风险错误采取行动，降低影响灾害 3、记录整个过程 Who：成立FMEA小组，将所有相关人员纳入。可能来自设计、 制造、产品、工程、物料、品质等单位 When：当产品/流程设计之初或变更时 How：用风险优先指数的指标，提出改善的建议措施 Why：降低流程导入或产品变更的风险，早期评估及预测以降 低问题发生时的矫正成本,Q & A,, 2017 天马微电子股份有限公司. All rights reserved,Part2：5 Why 分析法,目 录,1,5 WHY 分析法简介,2,5Why解决问题的方式和步骤,3,5Why的应用原则和要点,4,5Why经典案例解析,经常去现
16、场观察，才能发现应该做什么，应该改善什么？ 大野耐一 （丰田生产方式主要创始人之一）,5WHY法 = 现场法,5Why分析法简介,5Why分析法，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当地定义问题。 也被称作：为什么为什么分析、5个为什么分析。 通过不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。解决根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源（通常需要至少5个“为什么”，但5个Why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是连问10个都没有抓到根源）。,5 WHY,5Why的起源：,5Why首创自丰田公司的大野耐一，源于一次新闻发布会，有人问：“丰田公司的汽车质量怎么会这么好？”他回答说：“我碰到问题至少要问5个为什
