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1、6S管理,我们的选择？,我们的选择？,6S起源与发展 6S的含义以及相互关系 为什么做6S 怎么做6S,6S的起源和发展,6S是5S的延伸，5S则是源自日本制造业的成功环境管理手段。1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来逐步增加了其余的3个S，形成了5S架构。5S因管理重点由环境品质扩及至人的行动品质，使企业在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善，因此被广泛推行。而中国的海尔公司在引进5S的基础上增加了一条“安全”，形成了今天的6S。海尔的6S大脚印也随着这一模式的推广成为该管理模式的样板。 目前来看，全世界有65%的企业都在广泛地推行5S或6S，除此之外，很多医院、消防武
2、警也在积极尝试6S管理模式。作为一种行之有效的管理手段，6S不仅能改善生产环境和健康环保流程、提高产品品质，更重要的是6S的推行能改善员工精神面貌，吸引一流的人才，缔造一流的企业。,S,6S是什么,第一印象 我们没有第二次机会再建立“第一印象”,工作区6S状况是影响员工士气及客户第一印象的关键（政治学家威尔逊和犯罪学家凯琳的破窗理论） 6S使工作环境更具效力和效率 管理者的态度体现在实施6S工作区中 6S原理适用于任何工作场所,为什么做6S,6S是最佳推销员： 被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单。 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观。 清洁明朗的环境，会吸引人才来这里工作。,6S的作用,6
3、S是节约家： 降低很多不必要的材料以及工具的浪费。 降低订购时间，节省许多时间。 6S是时间的守护神，能降低工时，准时交货。,6S对安全有保障： 宽广明亮、视野开阔的工作场所，能使物流一目了然。 遵守堆积限制。 走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。,6S是标准化的推动者： 大家都正确地按照规定执行任务。 建立标准化的工作环境，使任何员工进入现场即可展开工作。 程序稳定，质量可靠，成本可控。,6S的作用,6S是可形成令人满意的工作场所： 明亮、清洁的工作场所。 员工动手进行改进，有示范作用，可激发意愿。 能带动现场全体人员形成不断改进的氛围。,管理水平提升,海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一
4、段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。,6S的根本目的是提高人的素质,上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。 中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行6S管理，提升人的品质。,看一组漫画以加强印象,工厂实行
5、6S运动的理由,工厂实行6S运动的理由,团队合作,工厂实行6S运动的理由,精神面貌,工厂实行6S运动的理由,各级干部以身作则,工作忙不是理由,在实行6S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：6S不是重结果的活动，而是强调使工作环境整洁、设备十分清洁等，和人有关的行动，而且很难以分数或是等级来评量其效果的活动。,严谨踏实,第1个S整理,将有用的东西 定出位置放置,第5个S素养,第4个S清洁,第3个S清扫,区分“要用”与“不用”的东西,时时保持美观整洁、干净,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度,将不需要的东西彻底清扫干净,第2个S整顿,安 全,达到人的安全行为和物的安全
6、状态,6S之间的关系,将有用的和无用的物品分开 将无用的物品清理走，将有用的物品留下,留下必要的，其他都清除掉,目的：清除废物、营造清爽的工作环境 使工作区更安全 获得更大的空间 更加容易看到 减少误用、误送、遗失,通过消除不必要的物品使我们能容易找到必要的物品,整理适用于工作 区和加工区 包括：电话、计算机文件、办公室文件等,整理,Seiri,所在的工作场所（范围）全部检查 制定“需要”和“不需要”的判别基准 调查需要物品的使用频度 清除不需要物品，每日自我检查,整理的要领,全面检查所在的工作场所，包括看得到和看不到的地方，查出哪些是不需要的东西，多余的东西。,a.工作场所的检查,制订本工作
7、区“要”与“不要”的特别基准。,b.制定需要和不需要的标准,制定整理基准应针对全公司，进入实施阶段前，应召开会议， 分析基准表，调整基准表 ，得到批准。,c.调查需要物品的使用频度,所在岗位是否乱放不要物品 配线配管是否杂乱 产品或工具是否直接放在地上 是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品,d.清除不需要物品，每日自我检查,Seiton,整顿,必要留下的，按规则摆整齐，加标识,目的：能立即取到，减少寻找物品的时间 物品摆放一目了然 工作场所整齐有序 营造目视管理的工作场所 压缩库存,任何人都能容易理解物品适当的归置和异常性,有用的物品留下后，定量、定位摆放整齐，并明确地标识,
8、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态 要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确 对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用 使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道,整顿的重点,要落实前一步骤管理工作 布置流程，确定放置场所 规划放置方法 划线定位 标识场所物品（目视管理的重点）,整顿的要领,没有整理就没有整顿！,整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费 连不要的东西也要管理，否则会造成浪费，甚至没办法管理,没有整理就没有整顿！,a.要落实前一步骤管理工作,参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所 物品的放置场所原则上要100设定
9、 物品的保管要定位、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置场所的最适空间，可运用弹性设定 堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料宜放置于易取放的墙边 危险品应在特定的场所保管 无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等,b.布置流程，确定置放场所,以类别型态来决定物品的放置方法 立体放置，提高收容率 尽可能按先进先出的方法放置 危险场所应用栅栏等隔离 不超过所规定的范围 清扫用具以挂式方法放置 必要时，设定物品负责人及点检表,c.规定放置方法,以类别型态来决定物品的放置方法 立体放置，
10、提高收容率 尽可能按先进先出的方法放置 危险场所应用栅栏等隔离 不超过所规定的范围 清扫用具以挂式方法放置 必要时，设定物品负责人及点检表,c.规定放置方法,划线定位方式： 油漆 定位胶带 磁砖 栅栏 颜色表示区分： 黄色：物流通道、物料成品区域线 绿色：参观通道 红色：不合格品区警告、安全管制等 色带宽度的参考标准： 主通道：15cm 次通道或区域线：10cm,d划线定位标准,放置场所和物品原则上一对一标识 标识要包括现场的标示和放置场所的标识 在容易变更的标识以及活用颜色的标识,标识方法上要多下工夫 表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上,e.标识场所物品,清扫,不管看见看不见，所
11、有地方都清扫干净,目的：减少伤害 保证品质 营造干净、明亮的工作场所,整洁的工作地可以提高质量，安全性和自豪感,Seiso,清除现场的脏污，并防止污染的发生,清扫并不仅仅是打扫卫生，而是生产过程中的重要一环，清扫是要用心来做的。 各工作场所、各工件都不允许有污物存在，可以保障质量形成的环境 在整理、整顿的基础上保证工具和工件能够正常使用,清扫的实质,建立清扫责任区（室内外） 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范,设备、电气、有污染的区域需由受过训练的专业人员进行清扫 清扫活动包括对计算机文件及档案文件,清扫的要领,利用公司的平面图，标识各责任区及负责人 各责任区
12、应细化成各自的定置图 必要时公共区域可采用轮值的方式,a.建立清扫责任区,规定例行清扫的内容，每日、每周的清扫时间和内容 清扫过程中发现不良之处，应加以改善 清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念 清扫工具本身保持清洁与归位 脏污是一切异常与不良的根源 调查脏污的源头 检讨脏污的对策：杜绝式、收集式,b.执行例行清扫,清扫点检要项 建立清扫基准,c.建立清扫基准，作为规范,Seiketsu,清洁,维持成果，保持亮丽,目的： 通过制度化来维持成果 透过整洁美化的工作环境，显现异常现象,将清扫工作标准化，找到预防的办法,维持整理、整顿、清扫的结果，使工作区环境保持整洁美观。 通过制度化、规范化，使其
13、长久保持下去。,落实前3S（整理、整顿、清扫）工作 制订目视管理的基准（建立视觉化的管理标准） 制度稽核方法 制定奖惩制度，加强执行 维持6S意识 高层主管经常巡检，督促落实,清洁的要领,巩固落实前3S的各种成果 充分利用宣传活动，维持活动的新鲜气氛 整理、整顿、清扫是过程，清洁是结果,a.落实前3S工作,保持清洁的状态 规范物的放置，保持成果 继续清除异常,b.制定目视管理的基准,每位员工养成良好习惯，自觉进行整理、整顿、清扫、清洁的工作,Shitsuke,素养,目的： 改造人性，提升道德（改造“人的质量”） 养成良好习惯 营造守纪律的工作场所,养成良好习惯，遵守规则有美誉,朝着建立持续改进
14、的文化方向推进变化,素养的要领,持续推动前4S活动至习惯化 制度共同遵守的制度（包括道德及行为规范） 制度礼仪守则,前4S是6S的基本过程，通过这些基本过程，使员工养成按制度办事的习惯 主管应不断要求员工按前4S办事 每年可选定一个月为“6S加强月”,a.持续推进前4S至习惯,除非是公司的政策性决定，应尽量让员工参与协商，为决策提供建议 将各种制度尽量做到目视化,b.制定共同遵守的制定,语言礼仪 电话礼仪 仪表礼仪 行为礼仪,c.制定礼仪守则,有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂 有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂 无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂,目的： 使工作区内所有人和物品均处在安全无隐患的环境中 能主动识别和应对不安全因素 时刻提醒和告诫员工“安全第一”,Safety,安全,一切工作以安全为前提,创造并维护安全的工作环境,人、机、料、法、环均处在安全状态和环境下 有消灭一切安全事故隐患的机制,安全的要领,推行前5S活动 实行颜色和目视管理进行警示、标识 安全专员随时对工作区的安全因素检查 重点部位的特殊防范 全员的安全意识和技能培训 安全因素案例分析,看一组车间照片分析不妥之处,谢谢,
