《6s推进方法与技巧培训课件.ppt》由会员分享,可在线阅读,更多相关《6s推进方法与技巧培训课件.ppt(79页珍藏版)》请在金锄头文库上搜索。
1、6S推进方法与技巧,杨 明 波,目 录,1.1 6S的起源与发展,6S管理理论,起源于日本,来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”罗马拼音的第一字母“S”,统称“5S”。在中国运用的时候,考虑到中国国情,将“安全”从中提炼出来,称为6S管理。近年来,6S管理理论正被越来越多的国内外公司所采用,它为员工创造了一个整洁、舒适、合 理的工作场所和空间环境,有 效的改变了以往工作场地一片 混乱,工件乱堆放等现象,解 决了生产力低下,员工越干越 没劲等系列问题,最大限度地 提高了工作效率和士气,让员 工工作得更安全、更舒畅,将 浪费降到最低点。,1.2 6S实施背景,工厂现场物品、物料、设备、工治具
2、、模具等缺乏整体规划,影响组织的整体效率提升; 浪费现象及安全隐患随处可见; 跑、冒、飞、溅、漏、流等疑难杂症,总是难以根除。 用户对产品实现环境担忧,质疑产品品质,交期是否满足要求; 同行业单位推行6S管理,形成竞争压力,急需改变工厂作业环境;,6.工作环境 组织应确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环境。 注:工作环境指达成产品要求符合性必须的条件,如:洁净室,防静电措施、卫生控制等。,6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),安全(SAFETY)因前6个词语的罗马拼音均以“S”开头,简称为6S。,1.3 6
3、S活动的定义,6S管理活动是指对工厂所属全部区域中的各类要素所处的状态,不断地进行整理、整顿、清扫、建立完善的清洁规范,提升员工的安全意识,培养员工良好素养的持续改善活动。,1.4 6S活动的目的,1.5 6S活动实施的原则,1.6 4S“安全”理解要义,关注生产要素,突出现场安全(1S)管理,持续4S活动。,以人为本,强化执行力、提升6S管理的素养水平和班组改善能力。,素养(SHITSUKE) 解释: 1.平时所养成的良好习惯。遵守6S规定、物品归位的习惯,通过定期的6S检查活动,作为6S考核的扣分项。 2.由训练和实践而获得的技巧或能力。6S现场改善的能力,通过源头改善的实施与成果确认,作
4、为6S考核的加分项目。,1.7 素养理解要义,在6S的实际推行过程中,很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念,为了使6S得以迅速推广传播,我们总结整理了6S口诀来帮助大家理解记忆。,6S口诀 整理:要与不要,一留一弃; 整顿:科学布局,取用快捷; 清扫:清除脏污,美化环境; 清洁:形成制度,保持洁净; 素养:贯彻到底,养成习惯; 安全:遵守规程,消除隐患。,1.8 6S口诀,6S是管理的基础,是TPM(全员生产性维护)的前提,是TQM(全面质量管理)的第一步,也是ISO9000推行的捷径。,1.9 6S的作用,目 录,2.1 建立6S项目推进组织,6S领导小组/6S星级评价
5、委员会,组长:厂长,副组长:行政副厂长,副组长:生产副厂长,6S活动办公室,主任:生产副厂长,各科室科长,各车间主任,副主任:生产科科长,科室联络员,车间联络员,现场6S活动小组,科室成员,6S工作组,6S专家工作组,职能管理,项目管理,项目辅导,2.2 6S管理组织职能分工,2.3 制定与落实6S行动计划,6S活动涉及到多人、跨部门的合作,在项目执行中涉及各种的变更影响,这种情况下制定完善的整体推进计划,将12个月(一般周期)的工作作统一的分解和布置,落实到具体的责任单位和责任人。,现场策划 办公区域、生产区域、各类库区、公共区域、化验场所进行问题点查找及实施对策设计,公共区域实施计划 食堂
6、、宿舍楼、厂区环境优化设计实施等;,前期6S工作准备 现场数据采集与调查、总体计划制定、全员培训、宣传方案、启动大会召开等内容。,办公区域实施计划 办公楼形象系统设计、文件资料整理、办公室6S活动实施等,各类库区实施计划 呆滞品处理,物资上架管理、库区定置标示等要素;,体系完善 月度工作会议,分解月度计划、部门分解计划, 6S文件制定等内容;,生产作业区实施计划 厂区不要物处理、标识与看板系统设计、通道与物流设计、安全警示色涂刷、现场定置划线、现场区域规划、现场改善等相关要素;动大会召开等内容。,个别设计 工具、附具架、柜设计,困难源头改善,清洁工具架设计,2.4 6S活动宣传方案,6S一项全
7、员参与的活动,为让全体员工都充分了解6S,激发员工对推动6S的热情和兴趣,积极地参与,在组织上下全面掀起积极贯彻执行6S的热潮。,2.5 6S宣贯、培训活动,培养教育好全体员工,让员工清楚6S的含义,知道为什么做,怎么去做,是6S活动开展的先决条件。同时,让领导参与,通过启动大会这样的方式,让公司员工与管理者上下一心进行推动6S管理,是6S活动成功开展的保障。,2.6 6S实施方法样板先行,?,分析现场问题,明确产品放置区域,规范现场物流.,明确改善要求,制定改善细节.,改善成果展示,树立样板,带动全员参与.,2.7 目视标准提炼,统一实施,样板区实施后,就需要全面的展开。为了使得其他车间和部
8、门容易去做,6S活动办公室组织人员将全公司的共性问题提炼出来,形成统一的标准要求,规范在目视化实施和制作所涉及的尺寸、材料和颜色。,2.8 个别设计、全面改善,样板区固然有代表性,在具体推广到其他班组和车间时,因为班组作业环境和作业特征的差异,需要个别的设计;,2.9 奖罚措施得当,促进全面实施,在推进过程中给予各单位、班组及个人关注的时候,6S推进大多数体现的是积极的一面。6S系一项持之以恒的工程,为确保现场能达到巩固和提升,6S活动办公室应组织制定6S推进阶段管理办法,并严格按照要求,进行: 6S管理办公室组织各部门联络员,每月对工厂各部门进行全面细致的检查。当发现不合格项或违规项时,当场
9、记录并尽可能拍照存证,并以6S红单的形式通知相关部门及责任人进行限期整改, 每月对整改结果进行确认,对未按时完成整改目标的进行处罚,对于完成情况较好的单位予以奖励。,根据公司级的总体和月度分解计划,各部门和车间组织对计划进一步的分解,上报月度计划。对于未报送计划的,或计划完成量不超过80的单位,给予200-500元不等的罚款。对于计划完成较好的单位和个人,给予一定的奖励。 D利用看板、OA、会议等渠道。定期通报现场6S管理执行情况,对较好的单位给予即时的表扬,对出现的问题点及时曝光,督促各单位进行整改落实。,目 录,3.1 提高工作效率从整理开始,3.1.1 整理三原则,缺乏整理是现场脏乱差现
10、象的根源,持续保持现场整理,将有利于保持现场整洁,消除安全隐患,防止误用,提高效率。为此,我们提出了三大原则: 原则一:马上要用的,暂时不用的,先把它区别开。一时用不着的,甚至长期不用的要区分对待。即便是必需品也要适量; 原则二:将必需品的适量降到最低的程度; 原则三:对可有可无的物品,不管是谁买的,无论有多昂贵,都应坚决地处理掉,绝不能手软!,3.1.2 日常检查中应关注持续整理,整理是一个永无止境的过程,现场每天都在变化,昨天的必需品,今天就有可能是多余的。在日常5S检查过程中,发现即便整改较好的单位,也容易出现新的问题点,文件资料、材料及物料的乱摆乱放现象经常发生。,长期积累形成的不要物
11、,乱摆乱放形成的不规范物,3.1.3 必需品与非必需品判断基准,3.1.4 使用频率和常用程度基准表,3.2 减少寻找时间,合理存储的整顿方案,3.2.1 整顿原则一:确定放置场所,在岗位上的哪一个位置比较方便?进行布局研讨; 将经常使用的物品放在工作地点的最近处; 特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管; 物品放置要100%的定位。,3.2.2 整顿原则二:规定定置方法,产品按机能或按种类来区分放置; 摆放方法各种各样,例如:架式、箱内、工具柜、悬吊式,各个岗位提出最适合各自工作需要的想法; 尽量立体放置,充分利用空间; 便于拿取和先进先出; 平行、直角、在规定区域放置; 堆放高
12、度应有限制,一般不超过1.2米; 容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管,防止碰撞;,货架分隔存放,备件悬挂存放,货品入盒管理,地面区位管理,3.2.3 整顿原则三:颜色区分管理,3.2.4 整顿原则四:自己动手、废物利用,员工按照6S办公室提供的统一标准与模板,整理个人抽屉、文件柜、工具柜内部,并按定置管理要求进行整顿,并做到: 文件资料入盒管理,并用标准模板将文字打印到标签页上,采用斜线与颜色定位,避免错放; 清理完不需要柜内的物品后,规划有用物品需要存放位置和定置方式,采用划线、行迹管理或容器存放,尽可能做到废物利用,以降低定置成本。,柜内物品分类存放,文件资料入盒管理,3.2.5 定置管
13、理要求,3.3 确保现场整洁和安全, 应经常进行卫生清扫活动,3.3.1 观念一:清扫即”点检“,灰尘往往会屏蔽到现场故障及安全隐患的真相,常态化的清扫活动促使员工去检查现场隐患点,及早发现隐患存在,进而消除隐患源头,避免故障及安全事故突发。,3.3.2 观念二:改善源于“清扫”,日本工厂认为“无人始于无尘”,广义清扫的目的更倾向于消除工厂生产运作中障碍的清除。 问题目的现状。 目的:“无人”化工厂,是自动化、信息化、精益化、标准化工厂运作的最佳实践; 解决问题的途径,是通过信息化构建(ERPEAMisoMSEMS),体系贯标(1900124001280011900419580)、TPM、精益
14、生产、QC小组、六西格玛、项目管理等现代化管理工具的系统推行。 结论:6S管理推行是现代化管理运用的基础,是需要持续推行的基础管理。,3.3.3 观念三:清扫不是大扫除,经过整理、整顿,虽然要的物品能方便取得,但是被取出的东西是否能正常使用呢?因此: 清扫的第一目的就是要使物品能正常、安全和高效的被使用。 工作现场不不断产生污垢和灰尘的过程,常态化清扫活动是保持现场整洁、高效、安全的基础; 乱摆乱放、卫生死角是企业容易产生不重视整理整顿成果的原因,常清扫让员工能在舒适安全的环境中工作,也能让员工珍惜整理、整顿的劳动成果,便于6S活动成果的长效保持。,3.3.4 清扫作业从工作岗位扫除垃圾和灰尘
15、,作业现场常常被,杂物、灰尘所掩盖,既影响环境形象,营造负面的作业情绪,更不便于寻找和归位需要的物品。6S工作始于清扫,成于清扫,清扫工作在现场的常态化实施非常必要,也是整体6S形象提升的重要工具;,脏乱的现场,清洁活动并将收纳管线,3.3.5 清扫作业清扫、检查机器设备,设备、设施在良好的工况良好的作业环境中运行,是减少故障发生,提高作业效率的基础保障。依据摩擦理论,工作环境的中灰尘、杂物进入接触面,会加剧设备磨损,降低设备使用寿命,引发故障发生。清扫对设备的作用是不言而喻的,而且在对设备进行深度清洁的时,会发现到故障发生的真正源头,清扫即点检。,整洁的设备现场,一目了然的设备状态,3.3.
16、6 清扫作业发生源改善,污垢的发生源,主要是由于“跑、滴、冒、漏”等原因所造成的。 即使每天进行清扫,这些油脂灰尘或碎屑还是四处遍布,要彻底地解决这个问题还需要查明污垢的发生源。通过日常点检和清扫活动查明分析,明确发生源头所在。通过制定OPS合理化提案,按照计划逐步地去改善,解决根本问题,形成预防对策。,合理化提案建议表,问题预防对策,3.3.7 清扫作业清扫标准与责任定位,对于清扫应进行了区域划分,实行区域责任制,责任到人,避免了无人理的死角。工厂有很多无人理的死角,就难免出现问题。 制订相关的清扫标准 明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、担当者等各种项目。这个厕所是谁清扫的、保管的、多久清扫一次,会议室、电视机、计算机、机器设备等也都要明确保管人是谁,或者清扫人是谁。,目 录,4.1 标准化、可视化打造清洁现场,4.1.1 清洁活动目的,打造持续整洁、高效的现场,在于不断的改善与持续的维持,清洁的主要目的是要维持3S的成果。清洁活动