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1、精益概论 -投入更少 获得更多,举世瞩目的骄人业绩,2004年7月20日中国汽车报：日前，韩国汽车工业协会按年销量、 销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业 按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐头把交椅,全球五大汽车公司2003年经营实绩,精益概论,通用 vs 丰田：谁是世界第一？,图为：丰田总裁渡边捷昭在接受记者采访,日本丰田汽车公司宣布： 2007年丰田在全球的汽车产量预计将达到942万辆。 如果丰田公司明年的生产目标顺利实现，该公司很有可能将超过美国通用汽车公司成为全球第一大汽车制造商。,精益概论,通用汽车的市场价值,产量: 9,180,000 市值
2、：170 亿美元 EPS：- 20.87,精益概论,丰田汽车的市场价值,产量: 9,017,786 市值：1,760 亿美元 EPS：7.15,精益概论,+ 7.15,- 20.87,丰田 PK 通用,精益概论,精益概论,何谓精益?,精益不是关于裁员 精益不是加快员工作业速度 精益不仅仅是一组流程和对工具的应用 精益是企业的经营战略 精益是企业文化 精益是关于消除浪费，永无止境地追求消除浪费 精益基于丰田生产系统，是一种新的生产方式 精益是指导组织行为的一系列的原则 精益是一套完整的方法和系统,精益概论,精益历史演进,精益源于美国 泰勒的时间观测 & 动作分析 (1900s) 福特生产系统的建
3、立 (1913) 精益首次在日本实践 引进戴明管理系统 (1950s) 丰田生产系统 (1973) 精益思想在世界范围传播 在美国世界级精益实践者不断发展 (1990s) 越来越多的企业将精益整合到企业战略,精益概论,精益历史演变,1898 柯达要求员工提出建议 1910s 福特生产系统 1950s 戴明管理方法在日本传授(TQC) 1970s 丰田生产系统出现 (TPS) 1990s 日本咨询顾问在美国教授改善 1995 由沃麦克和琼斯发表的“精益思想”在世界范围传播,kai,zen,“change” “better”,50年历史: 非常坚实的质量和工业工程基础 提案系统: 所有员工每人每月
4、要实施一个改善 PDCA: 在全公司范围内解决问题的标准方法,在丰田，改善是什么？,精益概论,让增值作业快一倍,消除50%的浪费时间,精益改善与传统改进方式的不同?,浪费和不增值的活动,增值,增值,增值,浪费和不增值的活动,浪费和不增值的活动,价值流上的整体作业周期,传统改进关注的焦点,精益改善关注的焦点,精益概论,精益生产 = 丰田生产系统,TPS,卓越运营 最佳的成本、质量、交货期 得到授权的员工 关注客户的文化,及时制 节拍时间 单件流 下游拉动,自働化 品质内置 防呆 安灯系统 5个为什么 人与机器的和谐,创造性的提案系统,目视管理,5S,看板,SMED,TPM,3P,标准作业,平准化
5、 每日产量和品种均衡化 使生产排程平顺,持续改善,精益概论,自働化（精益品质）,精益制造的概论,精益概论,第1支柱: 自働化 品质内建,精益概论,异常识别 操作员工汇报小组主管 小组主管解决问题 如果没能在节拍时间内解决问题，生产线将中断。 异常响应 临时措施 = 立刻 短期对策 = 24 小时 长期对策 = 防错法, 设计改变, 新流程,将人的智慧赋予机器,精益概论,实施自働化的前提条件,清晰的异常处理系统 操作员工 小组领导 线长 经理 总经理 V.P. CEO 区域控制 小组领导控制适当区域 在丰田，每个小组领导负责4到8个操作员工。 区域的大小和该区域问题的性质和发生频率相关。,尽管实
6、施了自动化，但从某种意义上来讲并没有节省人力。机器代替了人的简单工作，但是判断不了故障和所制造的不良品。,机器可以自己判断异常情况，并能自动停止，而不需要人来管理，这就是带人字旁的自働化。只有这样的自働化才能达到省人化。,省力化与省人化,精益概论,自发的在工序内造就品质，保证产品质量！,出现异常立即停止生产线,坚决执行“三不原则”,不制造不良品！不接收不良品！不流出不良品！,精益概论,精益概论,自働化：停线解决问题,“如果生产线停下来， 要等到明天才能修复的话，那么问题就难以发现。“ - 大野耐一, 丰田生产系统奠基人,精益概论,及时制（JIT）,精益制造的概论,精益概论,精益概论,第2大支柱
7、: 及时制 JIT,作业与顾客需求同步：只在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品。 节拍时间 单件流动 下游拉动,精益概论,推动 vs. 拉动,为什么我们会倾向于推动，而不是拉动？,前方航行顺利!,设备停机,错误指标,批量处理设备,库存海,不当排程,换产时间,缺乏交叉培训,材料质量缺陷,精益概论,库存海,换产时间,材料质量缺陷,缺乏交叉培训,批量处理设备,不当排程,设备停机,错误指标,我应该如何通过?,当实施单件拉动时,所有 隐藏的问题突然暴露在水面！,精益概论,精益概论,流动和拉动促进问题解决,消除推动系统中引起问题的根本原因,初始水位,改进,TPM,改善!,快速换产,错误指
8、标,设备停机,批量处理设备,库存海,不当排程,换产时间,材料质量缺陷,缺乏交叉培训,精益的原则,精益制造的概论,精益概论,精益概论,精 益 原 则,零缺陷 (品质在源头保证) 连续流动 消除浪费 目视化 标准化 尊重每位员工 创造勇于变革的环境,精益概论,精益原则 1：零缺陷 (品质在源头保证),精益概论,精益原则 2：连续流动,精益原则 3：消除浪费,精益概论,精益原则 4：目视化,所有需要的信息可视、可用 便于识别异常情况，及时解决问题,精益概论,精益原则 5：标准化,所有设备够用即可，无不是尽可能的快 工作必须清晰的指定作业序列和输出,精益概论,精益概论,精益原则 6：尊重每位员工,明确
9、工作职责 授权员工，鼓励其参与有关的日常的决策,精益改善犹如奶油蛋糕？,精益概论,精益概论,精益原则构建层次,自働化 目视管理 标准作业 单件流 5S, 快速换产 7 种浪费培训,品质内置 目视化 标准化 连续流动 消除浪费 授权员工,精益概论,精益思维 “10大戒律”,1. 放弃僵化思维 2. 思索解决方法 3. 无需任何借口,4. 寻找简单方案，无需完美 5. 立刻改正错误 6. 用你的智慧而不是钱袋,7. 问题就是机遇 8. 重复 为什么?五次 9. 从每个员工寻找答案,10. 改进无止境,领导方式12范式,精益概论,精益概论,精益思维,问题解决 (持续改进、终生学习),员工 (尊重、挑
10、战和发展员工),流程 (消除浪费、变异和过载),经营理念 (长期思维),尊重 & 团队协作,挑战,现场主义,持续改善,改善是每位员工的工作 谨慎作决定并快速实施 不断探寻 “为什么?” 直到根原因找到 现场主义彻底了解现状,通过指导和示范来领导 尊重员工，并视他们为资产,当异常发生时，停止作业并解决问题 使异常显化 设定标准并改进标准 优化整体流程 拉动 (不是推动)防止过量生产,即使在短期财务目标的压力下， 基于长期发展的决策,如何消除浪费,精益制造的概论,精益概论,精益思想认为：,造成成本上升的最大原因就是浪费,过剩生产的浪费； 等待的浪费； 搬运的浪费； 加工本身的浪费； 组装不良品的浪
11、费； 动作的浪费； 过多在库的浪费。,精益概论,企业中的七种浪费,动作,库存,搬运,过量生产,工序,缺陷,等待,精益概论,精益思想带给我们对浪费的思考,“无论何时我们都不应该片面地追求在一定的时间里，机器能够 加工多少产品(稼动率)。 相反，当我们需要一定数量的产品时,机器能够准时启动加工(可 动率)。 就像我们随时乘辆没有故障的车去购物而不是兜风。,“稼动率”与“可动率”,精益概论,精益思想带给我们对浪费的思考,前道工序 A,前道工序 B,A,前道工序 C,后道工序,B,C,前道工序 A,前道工序 B,前道工序 C,后道工序,B,A,C,B,A,C,B,A,C,“满载搬运”与“混载搬运”,精
12、益概论,精益思想带给我们对浪费的思考,“整体效率”与“个体效率”,精益概论,精益思想带给我们对浪费的思考,“表面效率”与“实际效率”,精益概论,精益思想带给我们对浪费的思考,“提高效率”与“强化效率”,精益概论,精益思想带给我们对浪费的思考,我要买,生产一批后才能给你,把同样品种的产品同时一次制造完成的量称为生 产批量，许多人认为大批量生产效率最高。然而 ，却很难达到平准化生产的水平，同时也不能满 足和适应顾客的要求。 小批量却做到了。,“大批量”与“小批量”,精益概论,精益思想带给我们对浪费的思考,50个一次性的生产完拉走,后工程一定愿意一个一个的生产,“501”与“150”,精益概论,精益
13、制造的工具5S活动,精益制造的概论,精益概论,人造环境、环境育人！,精益概论,5S效果看的见，持之以恒是关键！,精益概论,精益概论,推行过5S活动的工厂会给我们带来什么？,厂区环境,生产效率,产品品质,服务水平,员工士气,精益制造的工具TPM,精益制造的概论,精益概论,TOTAL 全公司的,PRODUCTIVE 生产,MAINTENANCE 维护,由全员参与的生产维护活动,TPM活动的定义,精益概论,开机准备的损失,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,不良返工的损失,速度低下的损失,设备管理中的六大损失,精益概论,“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”,通常引起设备故障的原因
14、,精益概论,两大基石,彻底的5S活动,岗位重复性的小集团活动,向 方 进 推,TPM活动的体系,精益概论,精益制造的工具价值流分析,精益制造的概论,精益概论,什么是价值流,价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的 全部活动。 这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术 过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和 从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周 期的支持和服务过程。 识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，是实行精益生 产的起步点。,精益概论,常用的价值流图标是精益制造的“语言”,生产工序,外部来源,数据箱,库存,操作,货车运输,船舶运输,厂内运输,作业单元,“推动”物料
15、,成品移向顾客,电子信息流,看板盒,货店,生产看板,引取看板,信号看板,人工信息流,批量看板,均衡装载,先入先出,安全库存,Weekly schedule,信息,改进,现场观察,拉动,ERP,精益概论,价值流分析,精益概论,现状价值流,精益概论,未来价值流,精益概论,精益制造的工具 设备的重新布局,精益制造的概论,精益概论,A,B,C,精益概论,A,B,C,改善方法：按生产工艺流程进行布局,精益概论,精益制造的工具 连续流生产,精益制造的概论,精益概论,物留,物流,连续流生产的核心是“一个流”,精益概论,连续流生产的目的是缩短制造周期,生产制程应该像河水一样流淌-,精益概论,精益制造的工具 “U”LINE生产,精益制造的概论,精益概论,U型线的目标： 1、公平作业分配原则 （以同样速度制造） 2、追求工程不良为零 原则 （一个个制造 一个个检查） 3、少人化原则（一人多机作业） 4、规定提供量原则（完成一个，提供一个） 5、缩短制造周期原则（流动的原理）,U型线的特征： 1、公平建立立式作业方式，使人可以走动 2、训练多能工（消除工种区别） 3、先提高人的利用率（尽量选择
