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1、1,计数值数据控制图,计数值数据控制图概述 计数值数据控制图用以控制不可以用计量值数据进行度量的质量物性，通常而言，计数值数据只用两种状态来衡量如合格不合格，通过/未通过,良/不良等。计数值数据控制图也是一种广为使用的过程控制工具。,2,计算值数据控制图过程能力分析,计数值数据的过程能力反映的是仅有普通原因作用时过程满足要求的能力，在分析控制图并通过改善消除了过程变异的特殊原因后，可以对过程能力进行计算。,3,分析计算值数据过程能力时的假设,分析计数值数据过程能力时，通常基于以下假设条件: l、过程处于受控状态 过程处于受控状态是过程能力研究的基础，这一点对计数值数据控制图和计量值数据控制图来
2、说是一样的。 2、测量系统误差处于可接受范围 如果测量系统误差太大，则测量数据不能反映真值,可能会使控制图的结论出错。以上假设在过程能力计算前需首先验证。,4,过程能力的度量,1、计数值数据控制图控制对象的过程能力的解释计数值数据控制图的过程能力与计算值数据有所不同，计数值数据控制图上的所有点直接表明了不符合客户要求的百分数或不合格品数(或缺陷数)，而计量值数据控制图上的所有点显示的是过程实际生产的产品与规格比较的结果。计数值数据控制图控制对象的过程能力定义为不合格品，缺陷数的平均不合格率或缺陷率。 2、计算过程能力的度量指数 对于各计数值数据控制图，能力计算指数如下表：,5,过程能力的度量,
3、6,过程能力的度量,上图计算公式中 K=子组数 P ni=第i个子组的不合格品数.i=1K。 Ci=第i个子组的缺陷数，i=1K。 N=所有抽样数据之和。 用过程能力指数评价过程 对于计数值数据而言，通过过程能力指数可以直观地判断过程产生合格品的能力从而为过程改善打好基础。,7,P图,P图是一种使用频率较高的计数值数据控制图，P图可以监控某个过程不合格品的百分比的变化，发现特殊原因本节将对P图做以详细讨论。 制作P图前的准备 为了P图能顺利制作并发挥其应用作用，在制作P图前应做以下准备： 1.取得高层对推行控制图的认可与支持。 2.确定需用P图控制的过程和特性。 3.定义测量系统。 4.消除明
4、显的过程偏差。,8,控制P控制图,正确制作P控制图，是进行过程控制及改善的基础，制作P控制图的流程如下： 1、收集数据 (1)进行测量系统分析 (2)确定子组样本容量 一般而言，P图的每个子组的样本容量需大于50。 (3)确定子组额率 适当的子组频率可以区分特殊原因引起的过程变化，在确定抽样频率时需综合考虑过程稳定性和经济性。一般而言，P图的子组间时间间隔不可过大。 (4)确定子组数 一般来说，要求子组在25个以上，这样可以全面检 验过程的稳定性。,9,建立控制图,1.P控制图的通用格式. 2.计算每个子组的不合格率P 式中:Pi=第i个子组的不合格品率,i=1K ni=第i个子组的检验数量,
5、i=1K Pni=第i个子组的不合格品数,i=1K K=子组数 3.将计算出的Pi描点于P控制图上. 描点前需确定适当的坐标轴刻度,不可太大或太小.,10,计算控制界限,1.计算过程不合格品率的平均值 式中: =过程不合格品率的平均值 N=所有抽样数据之和 Pni=第i个子组的不合格品数,i=1K,11,计算控制界限,2.计算控制界限 式中:UCLP=P图上控制界限 LCLP=P图下控制界限 ni=各子组样本容量,i=1K 从公式可知,P图的控制界限不是恒定值,而是不同的子组有不同的控制界限. 3.将计算结果绘于P控制图上,12,分析P控制图,制作P目的目的在于区分引起过程变异的特殊原团和普通
6、原因以针对性进行过程改善,因此分析控制图是P控制图的关键环节. P控制图对过程异常进行判断时从两个方面进行，分别为超出控制界限和控制界限期的图形趋势。 1.超出控制界限的点 (1)超出控制界限又分为超出控制界限和超出下控制界限两种情况: A.P图上数据点超出上控制界限.,13,分析P控制图,B.P图上数据点超出下控制界限,14,分析P控制图,(2)数据点超出P控制图控制界限的可能原因： A、控制界限计算错误 B、描点错混 C、测量系统变化 D、过程不合格率上升 以上原因中，只有原因“D”是与过程能力相关的变化的特殊原因，A、B、C均由人为错误造成，需尽可能避免人为错误。,15,分析P控制图,2
7、、控制界限内的图形趋势。 P图上的数据点虽在控制界限内但呈现出某种非随机趋势，也会表示过程因为特殊原因而发生变异，P图些常见的非随机趋势如下： (1)连续9点出现在中心线的一侧，如下图所示：,16,分析P控制图,(2)连续6点上升或下降,如下图所示 (3)连续14点上升或下降,如下图所示,17,分析P控制图,(4)数据点在控制界限内的图形趋势的可能原因: A.测量系统已变化 B.过程性能发生变化,18,控制界限的更新,控制界限建立后并非一成不变，而需根据实际控制状况加以调整，在过程发生以下变化时,需重新计算控制界限： 1、过程流程发生变化 2、现有过程出现失控，经过改善使过程重新受 控后. 3
8、、对过程的普通原因进行改善后。,19,分析过程能力,在P图显示过程受控以后，可以对过程能力进行分析,在分析过程能力以前，计数值数据控制图过程能力分析的假设条件须首先得到满足。 1、P图对应过程能力分析时的假设条件 (1)过程受控 (2)测量系统误差处于可接受范围. 2、P图对应过程能力度量指数 P图对应过程能力度量指数为 3、过程能力评价 根据计算出的过程能力指数可以直观评估过程能力，按6标准，过程能力如达到6标准，则过程不合格率为3.4PPM,20,分析过程能力,4.过程能力改善 进行过程能力改善时,不单要降低引起过程变化的特殊原因,而且要降低引起过程变异的普通原因,以使过程合格率持续得到提
9、升.,21,P图应用例,某公司一个改善小组拟对A产品电参数测试工序的不良率进行控制，他们确定用P图对该工序不良率进行监控，应用流程如下： 1、确定需控制的过程 本例选定的用P图进行控制的过程为A产品电参数测试过程。 2、确定需控制的项日 本例用P图控制的项目为A产品电参数测试工序的不合格率。 3、定义测量系统 改善小组确定的测量系统为3台电参数测试仪及被测量产品。,22,P图应用例,4、测量系统分析 经小组分析认为该测量系统可接受。 5、确定抽样数及频率 小组确定现察所有数据每小时约测试200PCS，观察频率为每小时一次。 6、小组取得的数据如下图： 7、计算控制界限 (1)计算 =0.042
10、8 (2)计算控制界限 为计算方便，如果子组容量的变化范围在25以内变化，则可以将控制界限下式计算,23,P图应用例,4、测量系统分析 经小组分析认为该测量系统可接受。 5、确定抽样数及频率 小组确定现察所有数据每小时约测试200PCS，观察频率为每小时一次。 6、小组取得的数据如下图： 7、计算控制界限 (1)计算 =0.0428 (2)计算控制界限 为计算方便，如果子组容量的变化范围在25以内变化，则可以将控制界限下式计算,24,P图应用例,25,P图应用例,式中: 为各子组容量的值. 本例中 比较本例数据表中的”T测试数”栏的数据,均在” 151.6-252.6”范围内,因此,可计算统一的控制界限. 控制界限计算如下,26,P图应用例,8、将数据及控制界限做于P图上。 9、分析P图 按P图的分析准则判断，未发现异常。 10、计算过程能力 以P图
