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1、 .,日 程 安 排,13：1015：10 供应商品质保证手册第一、二部分讲解 购买部 新机种 15：1016：10 供应商品质保证手册第三部分讲解 制造部 品质科 16：1016：20 （休息） 16：2017：10 讨论、交流学习、培训效果调查, .,手册的用途及本次说明的重点, 手册是供应商与DHEC/GHAC沟通的桥梁和纽带, 手册指导并约束供应商从零件试产到量产品质保 证的各种活动, 手册规范了DHEC/GHAC与供应商之间的联络方式与途径 提高了DHEC/GHAC与供应商的工作效率,手册的用途, .,本手册分为以下四个部分:, 零件品质保证展开(适用于零部件试产阶段) 批量生产准备
2、(适用于零部件量产准备阶段) 批量生产(适用于零部件量产阶段) 国内供应商缺陷补偿协议(适用于零部件缺陷发生时),本手册修订的主要变化点:, 增加了一种新的不良缺陷分析方法(FTA分析) 供应商准备情况声明变更为供应商量产安全宣言 增加了市场问题解析依赖为市场缺陷改进的对策要求 明确了DHEC/GHAC是零件规格更改唯一指示部门 简化初物管理的程序 增加了发生缺陷时供应商需要进行补偿的协议, .,第一部分 零件品质保证展开, .,目录,1.1 序言 1.2 零件品质保证展开构成 1.3 零件品质保证展开计划 1.4 以往缺陷防范措施验证 1.5 零件检查基准书 1.6 工序失效模式分析及改善(
3、PFMEA&A) 1.7 FTA方法(新增内容) 1.8 工序能力和控制 1.9 批次管理 1.10 工程品质管理表(PQCT) 1.11 品质保证调查(QAV2), .,1.1 序言,本部分内容主要说明在新零件试制的各阶段,DHEC/GHAC对于供应商的要求 本部分特别强调指出对应于DHEC/GHAC的新规零件试作必须 成立相关部门人员组成的项目组 对应于以后新机种零件的开发,DHEC/GHAC将不再对各阶段 供应商要求说明,请严格参照本手册进行 新产品的试制过程指供应商从DHEC/GHAC采购部获得零件开 发指示及零件规格时开始至零件顺利投入量产的过程, .,1.2 零件品质保证展开构成,
4、 .,1.3 零件品质保证展开计划,1、供应商从DHEC/GHAC采购部门拿到相关的技术规格（图纸、标准等）和开发日程要求的资料后，应草拟1份计划书以便与品质部门一起讨论决定。 2、供应商应制定明确各项目的详细工作计划书及详细的资料送DHEC/GHAC相关的品质部门审批； 3、在批量生产前，供应商应进行进度管理，有任何延误或变化应立刻制定挽回应对计划，并对计划书作出调整； 4、对计划书作任何调整都应及时提交给DHEC/GHAC采购部门和相关品质部门认可，以确认这些变化不会影响DHEC/GHAC新车型的推进日程, ., .,1.4 以往缺陷防范措施验证,目的:希望以往车型发生的问题在新机种开发时
5、避免发生 变化点:增加了缺陷的分类及对策的区分以及效果验证的方法,追加缺陷反馈的来源项目, .,1、必须实施对以往及现有车型零件缺陷履历表记录； 2、应从零件和工序两方面进行以往问题总结； 3、必须有验证的（对比）数据； 4、在QAV23阶段确认验证项目，在QAV45次阶段验证完成。,以往缺陷防范措施验证表 使用要点, .,1.5 零件检查基准书, ., .,1、由DHEC/GHAC在零件的试制初期提出品质基准书的初稿，与供应商讨论，并在“段确”阶段和试产过程中进行完善并确认； 2、供应商必须进行各阶段CPK及工序稳定性研究，在工艺设计、试制生产过程中进行改进和确认，结合工序恒久化后的实绩来最
6、终决定量产检查项目、方式和频度； 3、依据品质基准提交了数据不能认为已完成了品质责任，最严重的情况是提供的数据不全或不合格没有反馈，不能假定会同意让步或接受此不合格产品； 4、当参数超出技术规格要求时，必须马上采取行动进行纠正，并在尽可能短的时间内清楚知道问题的严重程度和受影响的范围，同时采取有效措施减少和控制不符合要求的零件，防止问题蔓延，讨论进一步的有效措施。,零件品质基准书 使用要点, .,1.6 工序失效模式分析及改善(PFMEA&A),目的: 在产品/工序准备阶段根据已有的经验和知识基础上,对工序实施 FMEA&A分析,来预测将来存在的潜在缺陷,以进行事前改善 GHAC/DHEC对于
7、PFMEA&A的最低要求: 对于严重影响零件性能及整车品质的工序必须进行FMEA分析, ., .,1、应通过一个跨部门的小组来开展和推进，要互相沟通启发和交流； 2、它是一个没有终结的不断重复的过程； 3、为极力减少潜在缺陷的遗漏、追究原因不彻底、重要度评价含糊、对策优先度的不适当等，跨部门小组成员要有经验的专家； 4、工序FMEA应用于（产品、工序）设计的工艺、工具和设备方面。对产品设计缺陷，使用“对策申请表”（CRF）来要求改进并确认对策内容； 5、分析思考顺序：失效模式失效原因失效的影响失效评价； 6、工序发生变化时，应重新审查工序FMEA，并保持FMEA的时效性,工序失效模式分析及改善
8、（PFMEA&A） 使用要点, .,1.7 FTA方法,目的:一种从产品的故障出发来推测零部件发生故障的原因的方法,其是作为FMEA方法的补充,左图为一个对发动机不能启动运用FTA分析的事例,通过FTA分析最终分解到引起该故障可能的零件,DHEC/GHAC期望在零件的试制过程的各种潜在缺陷运用FTA分析, .,1、从产品的故障出发，参考产品结构图展开分析去推测零部件的故障原因； 2、在画FTA图时，对分析的故障现象及原因须用特定符号（现象符号、逻辑符号）来表示逻辑关系，直到不能再继续分解为止； 3、对零部件、构成部品的故障资料进行收集。选定产品故障项目的可能有很多，如果全部展开需要很多时间和人
9、力，无法全部完成。因此要设定一定的基准，把范围缩小后实施； 4、对FTA不十分理解、准确不够时，不但浪费时间，而且更得不到效果； 5、要进行定性、定量分析； 6、要进行归纳、评价、改善措施的检讨实施,FTA方法（Fault tree analysis） 使用要点, .,1.8 工序能力与控制,目的: 是为了衡量在批量生产下,在GHAC/DHEC所期望的稳定工艺方法下,工序是否能始终实现预期品质水平 变化点:与第一版相比没有变化点 重点指出: 进行工序能力的评价其样本必须为在稳定的工序下连续 抽取的,且容量n30 对于各个试制阶段都必须进行工序能力的评定并提交给 DHEC/GHAC确认,以便DH
10、EC/GHAC了解工序能力的变化趋势 DHEC/GHAC要求影响零件机能的工序必须进行工序能力的 评定 DHEC/GHAC要求零件投入量产前的工序能力指数Cpk1.33, .,1、量产的工序必须通过客户品质部门认可并完成CPK研究后才能进行生产。因为产品品质是加工制造的各个工序过程中形成的，工序能力研究是确定工序的品质保证能力的重要方法之一； 2、工序控制的基本作用是保证工序稳定，在出现不良之前进行预测，防止不良发生； 3、通过SPC工序控制图来评价和保持工序的稳定性； 4、分析的技术用于工序控制、工序能力判定、工序改进等方面，只有正确使用并在能持续跟踪改进效果的工作环境中才有效； 5、作为管
11、理者关键是要根据数据的结果进行分析和改善指导行动； 6、不断改进、分析固有偏差原因，减少偏差，使工序能力逐步提高。,工序能力和控制 使用要点, .,1.9 批次管理,目的: 使所有在生产中或生产以后的产品在发生不良反馈 时能够追溯出与该不良相关的生产信息(这对于缺陷汽车 产品召回制度实施的今天尤为重要) 变化点: 详细明确了各种条件下批次的形成和批次大小的标准 重点提示: 不需要进行批次管理的零件供应商也应保证出现问题 时能快速准确的决定这些零件的范围 批次管理的标记部位必须是容易看见的地方且标记不 易脱落 对于总成件中影响机能的构成件必须单独进行批次管理 对于返修后的零件必须作好返修标记并以
12、单独的批次管理, ., .,1、“批组管理”的每一个零件都要进行标识，不能作标记的，必须与有关部门讨论如何进行批组管理标识； 2、必须指明批组号的构成，用字母和数字来表示，在“批组管理表”中明确； 3、标记的部位必须是在成品或半成品都容易看得见的地方（但必须不能影响零件的强度、机能、外观等）； 4、制定相应的管理方法并保存记录以识别最终装配批组号的总成件是由哪些批次的零件组成的； 5、对于没有指定为批组管理的零件，我们也应保证零件有足够的可追溯性，能追溯出原材料批组、制造履历及零件的供应记录； 6、二、三次供应商生产、装配的零件必须进行同样的管理。,批组管理 使用要点, .,1.10 工程品质
13、管理表(PQCT),目的: PQCT应明确从原材料供应到零件生产和分装、发运各阶段的品质特性和制造条件，并以此为依据进行生产。（包括品质基准书列出的所有项目） 主要变化点: 供应商在零件试制的各个阶段必须提交该阶段的PQCT 给DHEC/GHAC产品科,并最终由品质科在量产前确认 取消了PQCT的更改申请,对于GHAC/DHEC确认后的PQCT的更改 请参照本手册更改的管理, .,1、应在新机种或有更改的零件的开发初期阶段开始制定PQCT； 2、PQCT应反映以往问题的改进、FMEA/FTA的对策、品质特性的管理和制造条件的控制方法，是QAV评审的依据； 3、品质熟成各阶段更新PQCT以反映最
14、新的、稳定的生产工艺条件，量确前应提交PQCT给客户有关品质部门批准认可； 4、应依据PQCT定期实施工程监察，确保工艺条件得到维持和受控； 5、生产工艺要更改时，对PQCT作相应的修改并提交客户品质部门确认和批准。在首批零件供货前，将其提交给客户的品质部门确认。,工程品质管理表（PQCT） 使用要点, .,1.11 品质保证调查(QAV2),目的: 新机种阶段的品质保证调查是审核供应商品质熟成各阶 段工作进展,及时推进各项措施,确保工序和零件达到量产品质 水平 量产阶段的品质保证调查是通过审核供应商的工序,确保 零件的品质稳定;或者对已出现的问题进行调查,确认改善对策 的效果 变化点: 增加
15、了QAV2的分类,并对各类QAV2进行了说明 明确提出了供应商应确定一名联络代表来对应QAV2 明确了QAV2具体项目的确认 明确了QAV2指摘的对策效果的确认方式, .,变化点具体说明(一): QAV2的分类: 新机种阶段: QAV2-1/2次:确定供应商的制造管理计划日程进展是否符合 GHAC/DHEC要求,包括在此之前展开工作的确认 QAV2-3次:在工装设备开发阶段确认工装及相关设备的准备 进度(首次交样状况的确认) QAV2-4次:对零件品质状况进行现场确认(品确样件水平确认) QAV2-5次:批量生产前对量产准备完成状况进行确认(量产安 全宣言) 量产阶段: 自主管理初物的确认:当
16、供应商对生产条件进行重大变更时 品质改善确认:零件在DHEC发生重大不良时,对对策效果确认 设计变更确认:当发生重大设计变更时,需要对生产工序确认 其它:DHEC有关部门判断有必要时, .,变化点具体说明(二): QAV2的具体确认项目: 新机种阶段: 按照各次QAV2报告项目进行确认 检查供应商品质保证展开计划的执行情况 量产阶段: 供应商介绍当前的工序(或有问题的项目)情况,提供完整 的文件资料(测量和检验数据等) 按照最新的PQCT对工序进行现场确认,PQCT是主要文件 必要时对生产人员的情况进行调查 QAV2指摘的对策效果的确认方式 一般的情况供应商提交有关说明资料来确认其对策的完 成情况 重要的问题将再次进行一次跟进QAV2来确认改善措施 量产阶段,对策实施后生产的零件必须按初物管理来进行, .,第二部分 批量
