抽样检验技术概述

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1、抽样检验技术,抽样检验的优点,抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点： 1、由于只检验部分产品，较为经济合算。 2、抽样检验所需检验员较少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。,抽样检验的缺点,抽样检验也有如下一些固有缺点： 1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险。 2、增加了计划工作和文件编集工作。 3、样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少。,抽样方案通常都

2、被假定为 （实践中，这些假定并不完全靠得住） 1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。 2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的误差。,抽样方案所规定的假定,由于各种缺陷的严重性极不相同，所以抽样方案必须把其差别或多或少考虑进去 ； CR、MAJ、MIN ； 对每一严重性分级采用一个单独的抽样方案。,缺陷的严重性分级,CR- MAJ- MIN-,汽车行业缺陷的严重性分级,A 級非常嚴重(扣分值100) a. 必然會造成產品在使用上的失誤,而無法在使用現場迅速矯正的缺點,例如繼電器線圈斷路. b. 必然會造成間歇性操作問題,而在使用現場不易查出的缺點,

3、如接線太鬆. c. 會造成產品無法使用的缺點,如電話拔號盤無法在拔后回復原位置. d. 正常使用狀況下,容易造成人身傷害或財產損失的缺點,如產品表面有尖銳凸緣.,缺點嚴重性分類(貝爾系統),B級嚴重(扣分值50) a. 可能造成產品在使用上的失誤,而無法在使用現場迅速矯正的缺點,如同軸插頭缺保護層. b. 必然會造成產品在使用上的失誤,但可在使用現場迅速矯正的缺點,如繼電器未觸接. c. 雖不致造成使用上的完全失誤,但使操作情況低於要求的標準,如保護單元在規定電壓不起保護作用.,缺點嚴重性分類(貝爾系統),B級嚴重(扣分值50) d. 確會造成保養增加或壽命減低的缺點,例如缺觸接圓片. e.

4、會造成顧客在裝設上的困擾,如鑽孔位置錯誤. f. 產品外觀或加工上的明顯缺點,如加工與其他部位 無法配合.,缺點嚴重性分類(貝爾系統),C 級輕微（扣分值10） a 可能造成產品在使用上的失誤,如接觸點少於最少值. b 不會造成使用上的失誤,但可能產品操作低於要求的標準.如鈴聲在規定的範圍內不響.,缺點嚴重性分類(貝爾系統),C 級輕微（扣分值10） c 可能會造成保養增加或壽命減低的缺點,如接點不潔. d 會造成消費者在裝設時的輕度困擾,如托架弄彎. e 有關產品外觀、加工或技藝性主要缺點,如加工表面被刮傷,標記遺漏或模糊不清.,缺點嚴重性分類(貝爾系統),D 級不嚴重（扣分值1） a 使用

5、時不影響操作、保養或壽命的缺點（包括輕度偏離工程上的要求）,如套管太短. b 有關產品外觀、加工或技藝性的次要缺點,如表面輕刮傷.,缺點嚴重性分類(貝爾系統),現場無法改善 現場能改善,批量是由同一操作人员、操纵同一台机器、并加工同一批材料而产生的，一切都处于同一种统计控制的状态之下； 例如由一个配方而生产的药品；或者在同一机器上从同一铁棒上所生产出来的一批攻丝机部件； 很大部分的工业生产的产品是由真正的批量所组成。,产品批的组成,案例： 设有10部机器同时生产相同的产品。 如何决定批量,产品批的组成,产品批的组成,假设：其中9部机器生产的产品完全合格，而第10部机器所生产的产品全是不合格品。

6、 如果产品批是由单独一部机器的产品所组成，那么从第10部机器生产出来的不合格品肯定能由抽样所检验出来。 如果抽样方案规定产品批（即检验批）是以全部机器所生产出来的产品混合而组成的，那么某些不合格品没有被检验出来这一情况将有可能发生。,产品批的组成,批组成的指导原则： 除非逐批之间的质量变异已经被证实是微不足道而可以忽略不计，否则不要把不同来源（不同工序，不同生产班次以及不同进料等）的产品混合在一起。 不要把产品（指产品批的组成）在一个相当长的时期内累积起来。 应充分利用产品批组成之外的情报（工序能力，过去检验等资料）。,逐批检验,抽样方案是由下列项目而定： N=产品批大小（或称批量） n=样本

7、大小（或称样本量或抽样量） Ac=接受数目，即样组中所允许的缺陷数 Re=拒收数目,抽样种类 一次抽样 二次抽样 多次抽样,一次抽样 在一次抽样方案中，对一个产品批是接收还是拒收是根据从该批中抽取单独一组产品所检验的结果而定的。,一次抽样,一次抽样,一次抽样,MIL-STD-105E使用程序,案例： A、批大小 = 200 B、AQL：MAJ=0.40 C、抽样种类：一次 正常 D、检验水平：II A、批大小 = 150 B、AQL：MIN=4.0 C、抽样种类：一次 D、检验水平：II,MIL-STD-105E使用程序,A、批大小 = 30 B、AQL：MA = 0.40 C、抽样种类：一次

8、 D、检验水平：II,A、批大小 = 1000 B、AQL：MA = 0.40 MI=4.0 C、抽样种类：一次 D、检验水平：II,二次抽样 一般是先抽取一个较小的初样组，然后根据这一较小的第一个样本所检验出来的不合格品数目是相当大或是相当小，作出对这个批是接受还是拒收的判定。如果这第一回样组的结果不能作出决定，那么就抽取第二次样本进行检验。 由于只有在第一次样本的结果认为不够明确的情况之下，才有必要进行抽取第二次样本并对其检验。因此一般而言，二次抽样的每个批所检验的产品的平均数目是较小的。,二次抽样,二次抽样,二次抽样,等于或超过,7,检验一个含有,80,件的第一回样组,如果第一回样组中,

9、找到的不合格品数,不超过,3,超,过,3,，,但,不,等于或超过,7（5）,检验一个含有80,件的第二回样组,如果在第一回和第二回样组合,在一起之中找到的不合格数,不超过,8,等于或超过,9,接受这个批,拒收这个批,二次抽样的操作原理图,多次抽样 需要抽验一个或二个，甚至若干个含有无数个单独产品的较小样组，一直到作出接受还是拒收的判定为止（一般在抽验若干个样组之后即截止）。,多次抽样,多次抽样,一次、二次和多次抽样优缺点的比较表,抽样范围要全面 抽样数量要准确 抽样一定要随机 抽样要亲自动手,挑选样本应注意,抽样偏差 最常见的偏差是由下列情况所造成的： 只是从所有容器的同一位置抽样； 预先观察

10、过产品，然后只挑选那些看上去是不合格的（或合格的）产品； 对产品批中那些抽样不方便的部分，置之不理； 在对产品批是如何组成一无所知的情况下，就对分层取样的方式作出决定。,挑选样组,生产者风险 ： 是指“优质”批按抽样方案将被拒收的概率。在某些方案中，这种风险固定为0.05；这种风险是与“优”质的一个数值定义，例如可接受质量水平AQL，连在一起表达的。,抽样风险与参数,可接受质量水平（AQL）： AQL是指最大不合格品百分率（或每百个产品中最大缺陷数），而其从抽样检验的目的而言，可以当作令人满意的工序平均数。,抽样风险与参数,消费者风险 ： 消费者风险 ，是指“劣质”批按抽样方案将被接受的概率。

11、这种风险是与“劣”质的一个数值定义，例如批允许不合格品百分率，连在一起表达的。,抽样风险与参数,批允许不合格品百分率（LTPD） ： LTPD是指不合格的水平，其已达到令人不满意的地步，应该按抽样方案加以拒收。0.10的消费者风险是很普遍的，并且已经把LTPD定为批质量，其接受性概率为0.10；即10%的这样的产品批将会被接受。,抽样风险与参数,抽样特性曲线（OC曲线）,抽检特性曲线：表示接收概率L(P)和批不合格率P函数关系的曲线，简称OC曲线,1、理想抽检方案的OC曲线,不合格百分率,接受概率,当批产品不合格品百分率p不超过规定的批不合格检验数pt时，这批产品合格；反之不合格。即： 当pp

12、t时，L(p)=1（接受概率为1） 当ppt时，L(p)=0 （接受概率为0）,2、实际抽检方案的OC曲线,接受概率,当pp0时，则以高概率判断它合格； 当p p1时，则以高概率判断它不合格 当p0pp1时，则接收概率迅速减小。,3、OC曲线的几点说明：,每个抽检方案都对应一条OC曲线。,每条OC曲线定量表示了产品质量状况和被接收可能性大小之间的关系。,抽样检验时，人们常以为要求样本中一个不合格品都不出现的抽样方案是个好方案，即采用A=0的抽样方案最严格，最放心。其实并不是这样，以下面三种抽样方案为例： N=1000, n=100, A=0N=1000, n=170, A=1N=1000, n

13、=240, A=2,从OC曲线可以看出，3种方案在P=2.2%时的接收概率基本上为0.1左右。但对于A=0的方案来说，P只要比0%稍大一些，L(p)就迅速减小，这意味着“优质”批被判为不合格的概率快速增大，这对生产方很不利。可见，在实际操作当中，如能增大n的同时也增大A（A0）的抽样方案，比单纯采用A=0的抽样方案更能在保证批质量的同时保护生产方。,4、 A=0 的OC曲线,计数调整型抽样检验相关标准,MIL-STD-105D（美国1963） BS-9001（英国，民用工业，1963） DEF-131（英国，军用工业，1963） 105-GP-1（加拿大，民用工业，1963） CA-G115（

14、加拿大，军用工业，1963）,JIS-Z-9015（日本，1980）,ISO2859（1987）,ISO2859-1(1989),ISO2859-1（1999）,GB2828（中国，1987）,MIL-STD-105E（美国，1989）,ANSI/ASQCZ1.4（美国，1993）,MIL-STD-105E抽样表,MIL-STD-105E抽样表,MIL-STD-105E抽样主表： 在MIL-STD-105E的主表上按0.010到1000.0分类排列，共有26个AQL数值供选择。 数值为10.0或小于10.0可作为不合格品百分率或每百个单位的缺陷数来解释； 而10.0以上的数值只能作为每百个单位

15、的缺陷数来解释。,MIL-STD-105E抽样表,对缺陷的分级是：严重的，主要的或次要的。 购买者可随意对每一级缺陷指定单独的AQL值，或对产品所表现的每种缺陷指定一项AQL。,MIL-STD-105E使用程序,1、确定下列情报： A、可接受的质量水平（AQL）。 B、批大小。 C、抽样种类（一次、二次或多次）。 D、检验水平（通常为水平II）。 2 、已知批大小和检验水平，就从上表找出一个代码字母。 3 、已知代码字母，AQL和抽样种类，就从九份主表之一读出抽样方案 。,如何策划及执行抽样方案？,1. 规定单位产品的质量特性,在图纸规范中规定的需检验的质量特性（如长度、直径等）； 包括一些型

16、式试验项目。,2. 规定缺陷的分级,根据不符合的严重程度分CR，MAJ，MIN三类。 CR类属极重要（严重缺点） MAJ 类重要（主要缺点） MIN 类一般（次要缺点）,3. 规定合格质量水平,AQL值 在产品技术标准或订货合同中规定 CRMAJMIN 一般来讲由买卖双方在采购合同中规定清楚,4. 规定检查水平,一般检验水平，和特殊检验水平S-1、S-2、 S-3、 S-4 级判断力较低， 较高，一般使用II当作正常水平 特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，且能够或必须允许较大的误判风险。,原则上按不合格的分类规定检查水平，但须注意与质量水平协调一致。,5 . 组成与提出检查批,可以是投产批、销售批、运输批，也可以不是。 同型号、同等级、同种类，且生产条件和时间基本相同。,可由供货方和订货方协商决定，必要时可以提供贮存、标识、管理及去样的人员。,6.