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1、本资料来源,钻石QC小组活动报告,中国松下万宝(广州)压缩机有限公司,发表者: 杨国祥 梁丹宇,提高膨胀夹具使用寿命,五大部件,成立时间:年月日 注册资金:万美元 投资比例:松下电器 万宝电器 生产能力:600万台年 从业人员:4200人 QC小组数:152个 QC参与率:94% 主要产品:家用空调器用 旋转式压缩机, 松下万宝(广州)压缩机有限公司(),1,一、公司概况,二、活塞线工艺流程,活塞粗加工生产线,毛坯受入,半成品完成,内径车削,外径车削,2,(三爪夹具外径定位),(膨胀夹具内径定位), 铸造课简介 本课以金型铸造各种气缸铸件、气缸粗加工 活塞粗加工为主的生产部门。, 铸造课活塞线
2、工艺简介,小 组 成 员 介 绍,三、小组概况,进取、,团结、,创新!, 获02年万宝集团QC大赛一等奖 获02年“南粤之星”杯赛一等奖 获02年省优、国优QC小组称号,3,计划,实绩,作成: 杨玉斌 时间:00年12月3日, 为了使活动顺利进行,小组制定了详细的活动计划。,4,四、活动计划,五、选题理由,压缩机市场竞争激烈。质量 与 成本 是取胜关键,膨胀夹具消 耗占第一位,00年511月活塞线间材消耗状况:,背景,工场,工程,响应工场VE活动号召。降低制造成本!,数据来源: 间材消耗登记表 日 期: 00年12月5日 作 成: 梁丹宇,5,提高膨胀夹具使用寿命,再针对,主题 确立,6,课题
3、评价表, 调查一:00年511月膨胀夹具寿命状况调查,数据来源:间材消耗登记表 制表:黄海洪 日期:12月15日,六、现状调查,7,膨胀夹具寿命异常,MAX与MIN相差17948台/套。, 调查二:同行业膨胀夹具寿命状况调查,同行业先进水平膨胀夹具寿命达43500台/套,结论:, 与同行业先进水平相比,本部门膨胀夹具寿命较低 00年511月平均每月消耗费用13705元(1845元/套52套/7月),七、目标设定,目标,现状,00年0511月,达成期限:2001年8月前,设定理由:,目前平均寿命22423台/套,且最大值与最小值差异大; 工场要求将膨胀夹具寿命提高一倍。,必要性论证:,1、膨胀夹
4、具寿命低,导致间材 消耗居高为下。 2、膨胀夹具寿命低,导致生产 效率低下。,可行性论证:,1、我们拥有先进的生产设备及完善的管理制度。 2、同行业先进水平为43500台/套。 3、00年6月份曾达到35168台/套,与45000台/套的目标相接近。,单位:台/套,8,A、结 构 简 介,B、损 坏 部 位,拉杆连接头,胀 套,定位套,胀 芯,数据来源:作业日报 统计:温国安,9,八、原因分析, 膨胀夹具损坏部位调查:,结论,膨胀夹具损坏的主要 项目是: 破损、胀裂、变形,N=52, 膨胀夹具损坏项目分析:,找 到 七 个 末 端 原 因, 原因分析:,10,膨胀夹具寿命低,破损,胀裂,变形,
5、撞刀致夹具破损,功放失灵,功放室温高,操作技术差,技能欠缺,技能培训不足,胀芯压力大,液压压力高,夹具胀裂,无工件按夹紧键,工件尺寸超差,内径锥度大,夹具质量较差,夹具不符合图纸要求,环境差,车间温度高,训练不足, 为了找出要因,利用现场验证的方法对末端原因逐一验证:,原因:功放室温高 00年12月520日,黄海洪对 18台NC的功放室温进行了测 量,发现温度在40上下波 动。,九、要因验证,11,原因:技能培训不足 00年12月23日,梁丹宇对全 线员工进行技能考核。,非要因,全部都达到了良好 (80分以上)水平,要因,原因 :液压压力高 00年12月21日,李庆欢现场 对每台设备的液压压力
6、进行 调查。,压力OK,压力在指定范围 (1.01.5Mpa)内,非要因,原因:无工件按夹紧键 00年12月1728日,梁丹宇 在现场对员工进行三个勤务 的操作技能调查。,夹具上未装夹工件,发生频次高,原因:车间温度高 00年12月1530日,温国安在 现场对不同的温度条件下膨胀 夹具寿命影响状况进行了调查,非要因,12,要因,原因 :夹具不符合图纸要求 00年12月2022日,杨国祥对 膨胀夹具取样送品管部门检验,膨胀夹具尺寸精度、材质 及硬度均符合图纸要求,非要因,原因 :内径锥度大 00年12月2425日,温 银妹在现场对2000台工 件进行内径尺寸检查。,内径尺寸检查,13, 验证结果
7、:,要因,十、对策制定,针对要因,制定对策表(作成:邓昌红 制定日期:2000年12月29日):,14,单位:台/套, 实施一:驱动功放散热装置改善 增加一台排气扇(破损对策),改善前:,改善后:,膨胀夹具寿命提高34.4%,增加的排气扇,担当: 谭井金 日期: 01年12月,功放室温控制在低于35,十一、对策实施,驱动功放室温高 40上下波动,15,一台排气扇,对策效果, 实施二:操作规程教育2001年3月份 (胀裂对策),操作规程教育及实操经验交流;,16, 通过学习与考核,作业者提高了操作意识,减少了误操作的现象。,对策后,对策前,膨胀夹具寿命 提高30.1%,17,01年12月平均,改
8、善前,面板前无 明确指示牌,担当:温国安 日期:01年3月,单位:台/套,对策效果,在设备面板前张贴警示牌, 实施三:控制内径锥度大 内径测量方法改善(变形对策),改善前:,内径测量方法改善两端测量,内径A端 测量,内径B端 测量,担当:温银妹 日期:01年4月,内径单端测量,18,效果不明显 Why?,靠单端测量无法判 别工件是否有锥度,单位:台/套,对策效果,十二、遗留问题再分析,19,对策方案,内 径 车 削 工 艺 改 善,锥度产生 原因剖析,锥度产生: 加工路径复杂 走刀惯性存在,问题点暴露: 内 径 车 削 工 艺 不 理 想,担当:温银妹 日期:01年5月,缺点:切削路径复杂 交
9、界处产生锥度,优点:切削路径简单 内径锥度明显减少。,内径粗车,内倒角及内径精车,内径 粗车,内径精车,1,2,1,2,3,内倒角及内径粗车,20, 对策三再次改善 内径车削路径变更(变形对策),单位:台/套,对策效果,21,三刀车削造成负面影响的调查,三刀车削合理性确认,负面影响产生,数据来源:间材消耗登记表 时 间:01年6月28日 作 成:温银妹, 活动前后膨胀夹具消耗状况对比,活动前(00年511月平均),活动后(01年15月平均),十三、总效果检查,22,对比一下,由第一位降低到第三位, 内径车削工艺改善后内径不良及仕损金额推移,破损 对策,胀裂 对策,变形 对策,变形 再对策, 0
10、1年15月膨胀夹具寿命状况推移:,台/套,目 标 达 成 103.8%,寿命呈 上升趋势,对策前,12月/01年,3月/01年,4月/01年,5月/01年,00年511月,对策前,对策后,01年5月,目标,23,我们的目标 终于达成了!, 有形效果:, 无形效果:,2、减少膨胀夹具消耗费用,1845元/套(52套*5/7-30套)= 13179元,1、实施费用=人件费(480元)+ 材料费(1170元)=1650元,合计每月减少费用:(13179元+3000元-1650元)5月 = 2906元,24,评价者:梁 丹 宇 日期:2001年6月15日,3、内径工艺改善后降低仕损金额约3000元,十四、措施巩固,25,作成:杨国祥 日期:01年8月2日,数据来源:间材消耗登记表 制表:杨玉斌 日期:01年9月29日,寿命稳步提高,十五、效果跟踪, 01年19月膨胀夹具使用寿命状况:,活动前,活动中,效果跟踪阶段,26, 活动体会,十六、反省及今后课题,今后 课题,27, 01年89月份月均间材消耗状况调查,