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1、本资料来源,钻石QC小组活动报告,中国松下万宝（广州）压缩机有限公司,发表者： 杨国祥 梁丹宇,提高膨胀夹具使用寿命,五大部件,成立时间：年月日 注册资金：万美元 投资比例：松下电器 万宝电器 生产能力：600万台年 从业人员：4200人 QC小组数：152个 QC参与率：94% 主要产品：家用空调器用 旋转式压缩机, 松下万宝(广州)压缩机有限公司(),1,一、公司概况,二、活塞线工艺流程,活塞粗加工生产线,毛坯受入,半成品完成,内径车削,外径车削,2,（三爪夹具外径定位）,（膨胀夹具内径定位）, 铸造课简介 本课以金型铸造各种气缸铸件、气缸粗加工 活塞粗加工为主的生产部门。, 铸造课活塞线
2、工艺简介,小 组 成 员 介 绍,三、小组概况,进取、,团结、,创新！, 获02年万宝集团QC大赛一等奖 获02年“南粤之星”杯赛一等奖 获02年省优、国优QC小组称号,3,计划,实绩,作成： 杨玉斌 时间：00年12月3日, 为了使活动顺利进行，小组制定了详细的活动计划。,4,四、活动计划,五、选题理由,压缩机市场竞争激烈。质量 与 成本 是取胜关键,膨胀夹具消 耗占第一位,00年511月活塞线间材消耗状况：,背景,工场,工程,响应工场VE活动号召。降低制造成本！,数据来源： 间材消耗登记表 日 期： 00年12月5日 作 成： 梁丹宇,5,提高膨胀夹具使用寿命,再针对,主题 确立,6,课题
3、评价表, 调查一：00年511月膨胀夹具寿命状况调查,数据来源：间材消耗登记表 制表：黄海洪 日期：12月15日,六、现状调查,7,膨胀夹具寿命异常，MAX与MIN相差17948台/套。, 调查二：同行业膨胀夹具寿命状况调查,同行业先进水平膨胀夹具寿命达43500台/套,结论：, 与同行业先进水平相比，本部门膨胀夹具寿命较低 00年511月平均每月消耗费用13705元（1845元/套52套/7月）,七、目标设定,目标,现状,00年0511月,达成期限：2001年8月前,设定理由：,目前平均寿命22423台/套，且最大值与最小值差异大； 工场要求将膨胀夹具寿命提高一倍。,必要性论证：,1、膨胀夹
4、具寿命低，导致间材 消耗居高为下。 2、膨胀夹具寿命低，导致生产 效率低下。,可行性论证：,1、我们拥有先进的生产设备及完善的管理制度。 2、同行业先进水平为43500台/套。 3、00年6月份曾达到35168台/套，与45000台/套的目标相接近。,单位：台/套,8,A、结 构 简 介,B、损 坏 部 位,拉杆连接头,胀 套,定位套,胀 芯,数据来源：作业日报 统计：温国安,9,八、原因分析, 膨胀夹具损坏部位调查：,结论,膨胀夹具损坏的主要 项目是： 破损、胀裂、变形,N=52, 膨胀夹具损坏项目分析：,找 到 七 个 末 端 原 因, 原因分析：,10,膨胀夹具寿命低,破损,胀裂,变形,
5、撞刀致夹具破损,功放失灵,功放室温高,操作技术差,技能欠缺,技能培训不足,胀芯压力大,液压压力高,夹具胀裂,无工件按夹紧键,工件尺寸超差,内径锥度大,夹具质量较差,夹具不符合图纸要求,环境差,车间温度高,训练不足, 为了找出要因，利用现场验证的方法对末端原因逐一验证：,原因：功放室温高 00年12月520日，黄海洪对 18台NC的功放室温进行了测 量，发现温度在40上下波 动。,九、要因验证,11,原因：技能培训不足 00年12月23日，梁丹宇对全 线员工进行技能考核。,非要因,全部都达到了良好 （80分以上）水平,要因,原因 ：液压压力高 00年12月21日，李庆欢现场 对每台设备的液压压力
6、进行 调查。,压力OK,压力在指定范围 （1.01.5Mpa)内,非要因,原因：无工件按夹紧键 00年12月1728日，梁丹宇 在现场对员工进行三个勤务 的操作技能调查。,夹具上未装夹工件,发生频次高,原因：车间温度高 00年12月1530日，温国安在 现场对不同的温度条件下膨胀 夹具寿命影响状况进行了调查,非要因,12,要因,原因 ：夹具不符合图纸要求 00年12月2022日，杨国祥对 膨胀夹具取样送品管部门检验,膨胀夹具尺寸精度、材质 及硬度均符合图纸要求,非要因,原因 ：内径锥度大 00年12月2425日，温 银妹在现场对2000台工 件进行内径尺寸检查。,内径尺寸检查,13, 验证结果
7、：,要因,十、对策制定,针对要因，制定对策表（作成：邓昌红 制定日期：2000年12月29日）：,14,单位：台/套, 实施一：驱动功放散热装置改善 增加一台排气扇（破损对策）,改善前：,改善后：,膨胀夹具寿命提高34.4%,增加的排气扇,担当： 谭井金 日期： 01年12月,功放室温控制在低于35,十一、对策实施,驱动功放室温高 40上下波动,15,一台排气扇,对策效果, 实施二：操作规程教育2001年3月份 （胀裂对策）,操作规程教育及实操经验交流；,16, 通过学习与考核，作业者提高了操作意识，减少了误操作的现象。,对策后,对策前,膨胀夹具寿命 提高30.1%,17,01年12月平均,改
8、善前,面板前无 明确指示牌,担当：温国安 日期：01年3月,单位：台/套,对策效果,在设备面板前张贴警示牌, 实施三：控制内径锥度大 内径测量方法改善（变形对策）,改善前：,内径测量方法改善两端测量,内径A端 测量,内径B端 测量,担当：温银妹 日期：01年4月,内径单端测量,18,效果不明显 Why?,靠单端测量无法判 别工件是否有锥度,单位：台/套,对策效果,十二、遗留问题再分析,19,对策方案,内 径 车 削 工 艺 改 善,锥度产生 原因剖析,锥度产生： 加工路径复杂 走刀惯性存在,问题点暴露： 内 径 车 削 工 艺 不 理 想,担当：温银妹 日期：01年5月,缺点：切削路径复杂 交
9、界处产生锥度,优点：切削路径简单 内径锥度明显减少。,内径粗车,内倒角及内径精车,内径 粗车,内径精车,1,2,1,2,3,内倒角及内径粗车,20, 对策三再次改善 内径车削路径变更（变形对策）,单位：台/套,对策效果,21,三刀车削造成负面影响的调查,三刀车削合理性确认,负面影响产生,数据来源：间材消耗登记表 时 间：01年6月28日 作 成：温银妹, 活动前后膨胀夹具消耗状况对比,活动前（00年511月平均）,活动后（01年15月平均）,十三、总效果检查,22,对比一下,由第一位降低到第三位, 内径车削工艺改善后内径不良及仕损金额推移,破损 对策,胀裂 对策,变形 对策,变形 再对策, 0
10、1年15月膨胀夹具寿命状况推移：,台/套,目 标 达 成 103.8%,寿命呈 上升趋势,对策前,12月/01年,3月/01年,4月/01年,5月/01年,00年511月,对策前,对策后,01年5月,目标,23,我们的目标 终于达成了！, 有形效果：, 无形效果：,2、减少膨胀夹具消耗费用,1845元/套（52套*5/7-30套）= 13179元,1、实施费用=人件费（480元）+ 材料费（1170元）=1650元,合计每月减少费用：（13179元+3000元-1650元)5月 = 2906元,24,评价者：梁 丹 宇 日期：2001年6月15日,3、内径工艺改善后降低仕损金额约3000元,十四、措施巩固,25,作成：杨国祥 日期：01年8月2日,数据来源：间材消耗登记表 制表：杨玉斌 日期：01年9月29日,寿命稳步提高,十五、效果跟踪, 01年19月膨胀夹具使用寿命状况：,活动前,活动中,效果跟踪阶段,26, 活动体会,十六、反省及今后课题,今后 课题,27, 01年89月份月均间材消耗状况调查,
