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1、国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,Statistical Process Control 统 计 过 程 控 制 （SPC） 杨国平,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,课程纲要： 持续改进与统计过程控制 统计基础 计量型控制图 计数型控制图,gpyang 1/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,持续改进与统计过程控制 （一）,gpyang 2/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,形势 汽车制造商，供方及销售商必须致力于不断改进。 必须寻找更有效的方法来提供产品及服务，这些 产品和服务必须不断地在价值上得以改进。 ISO/TS 16
2、949：2009标准的目标: 持续改进 预防缺陷 减少偏差 降低浪费,gpyang 3/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,预防与探测: 探测容忍浪费；预防避免浪费。 现状 通过生产来制造产品，通过质量控制来检验产品，并剔除不符合规范的产品；对于行政管理的情形，则经常靠检查或再检查来努力找出错误。在这两种情况下都是使用探测的方法，这种方法是浪费的，其允许将时间和材料投入到生产不一定有用的产品或服务中去。 目标 采用预防的方法，从开始就避免生产无用的输出，避免浪费。,理念,gpyang 4/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,建立有反馈的过程控制系统: 有反馈
3、的过程控系统模型 过程的呼声 人 设备 材料 方法 环境 测量 输入 过程/系统 输出 顾客的呼声,gpyang 5/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,过程变差及产生的原因 变差：普通原因和特殊原因 每件产品的尺寸与别的产品都不同（过程存在变差） 但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸 分布可以通过以下因素来加以区分 如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的 位置 分布宽度 形状 输出形成一个稳定的分布并可预测 尺寸 尺寸 尺寸 预测 如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移， 过程的输出不稳定，不可预测 预测 尺寸
4、尺寸,gpyang 6/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,局部措施和对系统采取的措施 局部措施 通常用来消除变差的特殊原因。 通常由与过程直接相关的人员来实施。 通常可纠正大约15%的过程问题。 对系统采取的措施 通常用来消除变差的普通原因。 几乎都需要采取管理上的纠正措施。 通常可纠正大约85%的过程问题。 纠正变差的普通原因的责任在管理人员。,理念,gpyang 7/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,特殊原因与普通原因举例,gpyang 8/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,过程控制和过程能力 过程控制及过程能力图示 过程控制 受
5、控 （消除了特殊原因） 不受控 （存在特殊原因） 范围 过程能力 受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少） 范围 受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）,gpyang 9/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,过程控制和过程能力 可能出现的四种过程图示 第一种 过程受统计控制且有能力 第二种 过程受统计控制，但存在受普通原因造成的过 大的必须减少的变差 第三种 过程符合要求，可接受，但不受统计控制， 第四种 过程即不受统计控制又不可接受，必须减少变差 需要消除变差的特殊原因 的特殊原因和普通原因,gpyang 10/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系
6、列讲作（四）,过程控制和过程能力 过程在统计控制下运行，指的是仅存在造成变差的普通原因。 一个可接受的过程，必须是处于受统计控制状态的且其固有变差（能力）必须小于规定的公差。 一个过程被证明处于统计控制状态后才计算过程能力。 过程能力指数可分为长期过程能力和短期过程能力。 短期能力的研究是以从一个操作循环（过程要素无变化）中获取的测量为基础的。这些数据用控制图分析后作为判定该过程是否在统计控制状态下的依据。如果没有发现特殊原因，可以计算短期能力指数。 短期过程能力研究通常用于验证由顾客提出的过程中生产出来的首批产品。 长期过程能力研究包括通过很长一段时间内所进行的测量，应在足够长的时间内收集数
7、据，同时这些数据应能包括所有能预计到的变差的原因。将这些数据画在控制图上，如果没有发现变差的特殊原因，便可计算长期过程能力和性能指数。 长期过程能力研究是用来描述一个过程在很长一个时期内包括很多可能变差原因出现后能否满足顾客的要求的能力。,gpyang 11/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,过程改进循环 持续过程改进循环的各个阶段 1.分析过程 2.维护（控制）过程 本过程应做些什么？ 监控过程性能 会出现什么错误？ 查找偏差的特殊原因并采取措施 本过程正在做什么？ 达到统计控制状态？ 确定能力 3.改进过程 改进过程从而更好地理解普通原 因变差 减少普通原因变差,gpy
8、ang 12/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,控制图：过程控制和改进的工具 控 制 图 上控制线 中心线 下控制线 还包括：子组顺序时间线、不受控的点的识别、事件日志等。 控制图由美国贝尔试验室的休哈特博士在二十世纪二十年代发明的。 当过程处于统计控制状态，控制限可用来解释过程能力。 控制限并不是规范限值或目标，而是基于过程的自然变化性和抽样计划。 控制图应用步骤： 1. 收集收集数据并描点在图上 2. 控制从过程数据计算试运行（初始）控制限 识别变差的特殊原因并采取措施 3. 分析和改进 量化普通原因变差，采取措施将其减少 注：重复此三个阶段以持续改进过程,gpyang
9、 13/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,控制图的益处 合理使用控制图能： 供操作者使用以对过程进行持续的控制 有助于过程表现一致，并可预测 使过程达到： 更高的质量 更低的单位成本 更高的有效能力 为讨论过程的性能提供共同的语言 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施 的指南 注：控制图是了解过程变差并帮助达到统计控制状态的有效工具。,统计过程控制目标,控制图实质,gpyang 14/91,国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（四）,控制图应用过程准备步骤 建立适合行动的环境 定义过程 根据如下因素以确定用来作控制图的特性： 顾客的需求 当前的和潜在的问题区域 特性之间的相关性（需要借助于DOE） 定义特性 定性的（计数型） 定量的（计量型） 定义测量系统（精度等级及MSA） 使不必要的变差最小（ 更换工装、材料、测量系统等） 确保抽样方案对于探测期望的特殊原因是适合的（子组内连续抽样， 子组间相同的间隔周期）,gpyang
