机架外观喷涂检验标准

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1、 一.目的 一.目的 为了建立标准方法用于解释关于东捷公司底板和机架系列的喷粉烤漆部品的外观检查指引,提供用于识别 适用于不同类似部件的外观检查指引的参考标准. 二.范围 二.范围 适用于东捷公司底板和机架系列的所有喷粉烤漆部件. 三.职责 三.职责 本文件所含的应用数据的职责须界定于作业指导书中或者用于外观标准所作的检验和测试计划的要求. 四.定义 喷涂工件表面缺陷定义: 四.定义 喷涂工件表面缺陷定义: 毛屑:空气中漂浮的纤维落于工件表面所造成的不良.分同色毛屑及异色毛屑,同色毛屑为喷漆前落于工件 表面或油漆内而造成,异色毛屑为喷漆后产品在未完全烘干前有纤维落于表面而造成,毛屑长度为纤 维

2、的曲线长度. 颗粒:工件表面的点状凸起.通常是灰尘大颗粒或焊渣颗粒附着或打磨产生的金属颗粒附着以及粉体被污 染后掺杂在内的非熔性大颗粒附着于油漆上造成. 斑点:工件表面的点状小型异色点.通常是杂物污染导致,此不良与颗粒类不良的区分判定为观察异常点是 否与工件表面相持平.基本持平的异色点应归类于此斑点类不良. 针孔:表面有较小的凹陷,形状如针刺形成的小孔,小孔四周稍有凸起,底部有时下陷到底层金属.通常是喷 粉前处理不良(素底材处理不好)造成. 气泡:表面的泡状拱起.通常是由于工件表面有油脂或其它物质,以及素底材在焗烤中产生的气体不能逸出, 而造成烤漆后油漆无法附着而造成的局部油漆起泡或有脱落.

3、(气泡类不良如果造成脱漆,则此类不良工件由于露底,而在此外观检查指引标准中不可接受). 凹陷:喷涂表面局部的低洼部分.通常是素材本身的表面凹陷或加工中产生的凹陷造成. 凸出:喷涂表面局部的高出部分.通常是素材本身的表面凸出或加工中产生的凸出造成. 纹理:由于素材的本身纹理,以及加工中产生的纹理或在喷粉前抛光打磨不均匀产生的痕迹,这种痕迹在喷 涂烤漆后不能得到有效遮盖或被强化. 结块:组成块状的喷涂表面或团状的喷涂区域.通常是喷涂堆积较厚以及焗烤时漆体流平不良造成,油漆的 物理特性不好也会造成此种不良;表面的粗糙不平或有非皱纹漆但却有形成皱纹面(桔皮现象)应属 于此类不良. 露底:喷粉层太薄或喷

4、涂不均匀,由于遮盖作用不够而引起的素底材外露.通常会因喷粉层厚度的不同而有 相应的颜色变化(与素底材本体颜色相作用而产生的颜色变化). 异色:表面互不相同的两个及以上色区域(亦称色差).通常在喷涂不均匀或色粉污染掺杂时,以及油漆固化 过程与素底材的相互作用而产生的不同颜色的色区域. 刮伤:锋利物体刮擦表面所导致的缺陷.刮伤分有感刮伤及无感刮伤.有感刮伤指工件表面的油漆被刮至可 看到素底材.无感刮伤指刮伤后未见素底材. 碰伤:由于外力撞击所导致的产品表面踫损不良. 批锋:工件结构上的孔或边上有粗糙或锋利的突出棱角边等刮手部分. 焊接工件表面缺陷定义:焊接工件表面缺陷定义: 虚焊:焊接时接头根部未

5、完全熔透以及焊道与母材间未完全熔合造成的焊接不牢固. 夹渣:焊后残留在焊缝中的焊渣. 气孔:存在于焊缝金属表面的孔穴(注:一般情况下表面与内部会同时存在). 裂纹:存在于焊缝及热影响区表面的缝隙(或者内部缝隙). 焊瘤:焊接过程中,熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上形成的金属瘤. 凹坑:焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分. 五.正常检查的基本要求说明五.正常检查的基本要求说明 光线要求: 光线要求: 一般条件下的光线要求为 80-120 呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度,通常我们要求在 40-60W 的日 光灯下 11.5M 范围内); 有关色差的鉴别检查等特殊条

6、件下的光线要求,应在专用的 CIE 要求的灯箱光线 环境下. 检验视角: 检验视角: 检验员要使部件平面成 0/45角(即光线垂直照射部件平面为 0角,观察者视角为与部件平面成 45 角),并沿着垂直轴向左右各旋转 30角观察部件; 对有多个面的部件， 每一侧面都要当做一个单独的平 面来检验. 检验距离: 检验距离: 区域 A: 460mm. 区域 B: 460mm. 区域 C: 610mm. 区域 D: 610mm. 检验时间:检验时间: 区域 A 和区域 B:最大观察时间每 10cm 2用时 4 秒,每个面最大 20 秒时间(一般每 5 秒一个面),时间可因部 件的复杂程度而定. 区域 C

7、 和区域 D:最大观察时间每 10cm 2用时 2 秒(一般每 5 秒一个面). 检验员资格: 检验员资格: 检查员必须有下列一种或几种资格要求: (1)质量检验员一年工作经验. (2)经过系统的教育训练，至少 40H. (3)特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作. 等级系统: 等级系统: 按使用零件功能标准,客户满意度,目视可见性和过去质量信息有特别要求等来划分区域. 部品被分为四个外观检查区域,这些区域原则上界定如下: (1)区域 A - 外观影响最严重,基本区域位置: 产品正常装配条件下基本固定可见,这些包括(但是没有限 制)产品的上面和前面. (2)区域 B - 外观

8、影响稍小,基本区域位置: 产品正常装配条件下偶尔可见的,比如侧边. (3)区域 C - 外观影响轻微,基本区域位置: 在正常的客户保养时间内可见的,例如后面和底面. (4)区域 D - 外观基本无影响,基本区域位置: 不常见的,在正常的客户保养时间内不可见的,这些包括所 有除以上区域 A/B/C 之外的表面. 备注 备注 (1)必须在正常的视角位置检查成品,正常的视角位置大约是18“(460mm)本节定义的颜色限定方法,最终的目的是为制造最好 的颜色配比质量. 色板或颜色样板要求 色板或颜色样板标志: 色板或颜色样板要求 色板或颜色样板标志: 1.样品号 2.本公司的颜色名和颜色号 3.供货商

9、名称 4.供货商颜色号 5.素底材类型 6.颜色样板必须有完整的效果鉴定文件. 色板或颜色样板色板或颜色样板大小:大小: 决定颜色比配质量的能力主要依照样品大小,应有足够的可观察面积以能够用于区分颜色. (色板上厂商名称,商标,图案不得有凸起.这样会伤害仪器和导致不准确). 色板或颜色样板色板或颜色样板的表面处理:的表面处理: 高质量的表面处理在颜色配比判断中非常重要,样品不得有厚度不均和纹理特征不同. 色板不得有划痕,流痕,花纹,指纹和其它斑点,这些可能降低视觉效果和改变测试数值 喷漆色板必须说明油漆纹理,光泽和厚度 色板或颜色样板色板或颜色样板的更新 的更新 喷涂外观接受或退回必须在与母板

10、(承认的色板或颜色样板)比较的基础上,母板必须每 6 个月检查和更 新一次,供应商必须归还母板(承认的色板或颜色样板)给负责的工程师重新检测,在喷涂油漆色差超过规 格时候,产品质量将被追踪. 检验要求 检验要求 检验员资格: 检验员资格: 检验颜色比对判断的检验员必须通过颜色辨别测试. 检验过程: 检验过程: 颜色应用在相联系产品系统,颜色之比对评估采用色差仪模式下L*,a*,b*数值.如果有异常出现,以 通过资格认可人员的视觉代替色差仪的比对判断是可以接受的. 颜色量测参数: 颜色量测参数: CIE delta L*a*b* CIE Lab (6500K) CIE 10 Observer 颜

11、色公差颜色公差 CIE L* +/- 0.75 CIE a* +/- 0.70 CIE b* +/- 0.70 Total E 1.0 量产中一个零件上可接受的颜色公差: 量产中一个零件上可接受的颜色公差: CIE L* +/- 0.75 CIE a* +/- 1.0 CIE b* +/- 1.0 Total E 1.58 追踪审核: 追踪审核: 品质工程部将追踪供货商产品颜色和标准颜色板的比对颜色差值.当有超出公差将会评审并通知到供货商 改善. 供货商应有符合颜色认可的可追溯的规范性标准作业程序. 接受/驳回要求: 接受/驳回要求: 合格的检查员将在此指引下参考本公司的颜色标准或工程设计以及

12、品质等部门承认的限度颜色样板来判 定颜色. 七.缺陷的判定原则 可接受性考虑: 七.缺陷的判定原则 可接受性考虑: 特殊缺陷的可接受性取决于该缺陷落入什幺区域,例如:若发现特殊缺陷落入区域 A 则可能导致拒收,若发 现落入区域 C,则它是可以接受的,以下列表说明了缺陷的类型和所在的四个区域的可接受性的判定标准. 冲突解决: 冲突解决: 在外观检验的过程中，检验员的判断依赖于其对每项目定义的理解和观察技能.本指引的目的在于使检查 变得更客观且有一个定量的标准. 如果和供应商之间出现分歧，按照供货合同归最终的合同解释权的拥有者. 如果在供应商制程巡检员和我方外稽人员之间出现分歧，检验员要按照标准指

13、引检查并及时上报上层管理 人员. 检查应有的考虑: 检查应有的考虑: (1)检查员应有良好的外观检查接受度的感知能力,能够感觉并且作出良好的判断. (2)相同的标准应适用于类似的产品. (3)检查应作为一个客户的可接受度标准,而不是去作为一个专家的严格要求. (4)若有疑问点,检查员应查验并及时上报 八.接受/判退标准 表面缺陷: 八.接受/判退标准 表面缺陷: 毛屑 毛屑 不良现象 可允许的上限 检视工具 区域 A 区域 B 区域 C 区域 D 规格 数量 规格 数量 规格 数量规格 数量 毛屑 3mm 2pcs L5mm 3pcs L5mm7pcs Dont care (Non) 目视,卡

14、规 L7mm5pcs Dont care (Non) 目视,卡规 Remark:此标准针对表面覆有油漆的毛屑,喷涂后落于工件表面的毛屑不可有. 毛屑间的距离定义: Surface Class: 区域 A 区域 B 区域 C 区域 D 毛屑间允许距离范围 2 inch (51 mm) 1 inch (25.4 mm)0.50 inch (13 mm) (Non) 表面缺陷:表面缺陷: 颗粒,斑点,针孔,凹陷,气泡,点状碰伤颗粒,斑点,针孔,凹陷,气泡,点状碰伤 颗粒,斑点,针孔,凹陷,气泡,点状碰伤等的检验规格 规格 可允许的上限 两点间允许范围 检视工具 区域 A 区域 B 区域 C 区域 D

15、 0.1mm 2以下 Non Non Non Non Non 目视,卡规,点检表 0.1-0.2mm 2 4 5 6 8 区域 A 点间距离大于 2 inch, 区域 B 点间距离大于 1 inch, 区域 C 点间距离大于 0.50 inch, 区域 D 点间距离大于 0.50 inch. 目视,卡规,点检表 0.2-0.3mm 2 3 4 5 7 目视,卡规,点检表 0.3-0.4mm 2 2 3 4 6 目视,卡规,点检表 0.4-0.5mm 2 1 2 3 5 目视,卡规,点检表 0.5-0.8mm 2 0 1 2 4 目视,卡规,点检表 0.8-1.0mm 2 0 0 0 2 目视,

16、卡规,点检表 表面缺陷:表面缺陷: 刮伤刮伤 刮伤检验规格 规格 点数允许上界 两点间允许范围 检视工具 区域 A 区域 B 区域 C 区域 D 有感刮伤 0 0 0 2 L15 mm 目视,卡规,点检表 0.3mm 以下 1 3 4 6 L20 mm 目视,卡规,点检表 0.3-0.5mm 0 2 3 4 L20 mm 目视,卡规,点检表 0.5mm 以上 0 0 1 2 L20 mm 目视,卡规,点检表 表面缺陷: 凹陷,凸出,纹理 表面缺陷: 凹陷,凸出,纹理 对于素材本身及加工中产生的凹陷,凸出,纹理等缺限,必须要有相应资格的人员会签限度样板,检查按实 物限度样板进行判断,同时限度样板应给出可以接受的区域及程度. 在未明确指出接受的区域的情况下,原则上区域 A 和区域 B 不能有,除非签出的限度样板落在这两个区域上 或有其它的约定. 表面缺陷: 结块,露底 表面缺陷: 结块,露底 噴涂而產生結塊和底等缺限,亦同樣需要有相应资格的人员会签限度样板,检查按实物限度样板进 行判断. 表面缺陷: 色差