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1、大客车制造工艺 一、客车 是指在设计和技术特性上用于载运乘客及随身行李的商用车， 包括驾驶员在内其座位数超过 9 座。 二、客车的分类 1 按用途分为城市客车、公路客车、旅游客车和专用客车； 2 按结构形式分为非承载、半承载和承载车身。 车身主要生产线包括磷化处理生产线、车身焊装生产线、车身涂装生产线、总装配线及整车 调试检测线。 三、 生产方式是流水线生产和批量生产混合在一起， 而主要生产线的生产方式为流水线生产 方式，生产形态是连续性生产。 四、车身制造工艺的特点 1 由客车主要生产线构成的工艺路线多采用回转布置，工艺线路便捷，工艺传递方便，主要 生产线之间产品流动畅通，有利于生产进度控制
2、和管理。 2 客车生产线的恭维面积大，工位数少，工位作业量大，作业内容复杂作业时间不均衡。 3 为了适应客车品种多、批量小的生产特点，同时为了提高生产能力，是主要生产线的生产 能力相适应， 采用设置两条并行的车身焊装线和两条并行车身装配线与一条车身涂装线相衔 接的方式。 4 为了保证车身涂装的清洁的要求， 将车身表面预处理工位集中布置在涂装厂房的一侧， 与 中涂、面涂及其烘干工位保持一定距离。 5 采用的工装设备具有一定的通用性。 6 客车因其车身尺寸大，形成了一些特点显著的工艺形式。 7 所选的工艺方法和工装设备呈现多样性。 五、车身制造主要工艺 冲压、焊接、喷涂和装配工艺 车身蒙皮制造工艺
3、包括侧位蒙皮张拉工艺（拉伸形式和加热形式） 、顶盖两侧蒙皮的滚压成 形工艺、薄板张拉弯曲成型工艺、车身蒙皮冲压工艺、顶盖蒙皮低工位作业组焊工艺和前后 围蒙皮组焊工艺。 白皮车身：冲压成形的构件和覆盖件通过焊装而形成的车身总成。 冲压生产的三大要素：板材、模具和冲压设备 金属表面的磷化处理： 1 喷射法： 指磷化液借助喷嘴以一定压力射向构件表面来实现磷化处 理的方法。 （适用于大型连续生产构件） 2 浸渍法 六、产品工艺分析和制造工艺工艺性分析 产品的工艺性：是指在确定的生产条件和规模下，能否最经济，最安全、最稳定地获得质量 优良的产品的可能性。 产品工艺性分析主要包括：1 产品方面（产品性能、
4、 生产效率和产品成本） 2 工艺方面（加 工工序、加工方法、加工基准、尺寸精度、材料及检验方法） 3 作业性方法（设备及产品 流程的人员配备、作业方法、作业量、作业环境、安全性） 4 生产方式方面（与设备及平 面布置有关的装置、材料准备、产品流程、废料处理方法、辅助材料的选择） 七、车身制造主要工艺流程 1 客车制造工艺流程 A： 其最大的特点是车身和底盘分别制作， 涂装完工的车身总成再与底 盘总成口和连接，进入内外饰装配，用于非承载式和半承载式客车。 2 客车制造工艺流程 B：与 A 最大的差异是涂装完工的车身将依次安装悬架、前桥、后桥、 发动机、变速器登总成，用于承载式车身。 3 C 其特
5、点是在底盘总成上进行车身总成的焊装，底盘将随同车身一起进入涂装车间进行车 身涂装，可能会对底盘造成污染，用于小规模企业生产半承载式客车。 4 车身焊装线主要工艺流程： 在选用发动机和底盘的基础上， 焊接车架外撑横梁 （俗称牛腿） 和地板支架或者车身底架组焊组焊整车骨架焊装车身左右侧位外蒙皮组焊车 身前后风窗框和前后围外蒙皮车门、行李舱等部件装配。 5 车身喷涂生产线主要工艺流程： 车身表面前处理烘干喷涂车身底漆烘干 刮腻子烘干湿打磨烘干喷涂中间漆烘干喷涂车身面漆烘干 喷涂车身彩条漆烘干 6 车身装配线主要工艺流程：地板总成装配安装车身内蒙皮、空调设备、空调管道 内部装饰件、 内行李架装配安装侧
6、窗和风窗玻璃乘客们和驾驶员门行李舱门的装配 前后保险杠、灯具、雨刮器、仪表台、后视镜安装乘客座椅、驾驶员座椅安装。 八、主要生产线工艺布置要求： 1 为了平衡主要生产线的负荷， 主要生产线的生产能力应相适应， 即主要生产线的生产节拍 相匹配。 2 主要生产线之间产品流动畅通，运转方便，并且设置缓冲工位，是主要生产线平稳运行。 3 各工位作业时间均衡。 4 在确定生产线工位数时， 综合考虑工位检验和综合检验作业时间及工位需要， 设置必要的 工位检验和修复工位。 5 建立辅助生产线，减少产品在主生产线上的总加工时间和工位数，提高流水线效率，和运 行的平稳性。 6 布置多条生产线并行。 7 设置后备
7、工位。 8 主要生产线布置紧凑，采用回转式布置。 9 辅助生产线的布置应保证良好的作业性，安全性，保证制件运输流畅和生产、生活环境。 九、主要生产线工位数确定、作业编排和生产线编排效率 1 混合流水线工位数的确定 采用固定节拍投入方式时， 混合流水线生产节拍是按计划期间流水线生产能力和该计划期间 全部品种的计划量确定的。其工位数根据作业内容、作业时间和产品的劳动量决定。单个工 位作业时间不得超过生产节拍。 2 混合流水线各工位作业编排 最小的作业单位称为单元作业。 混合流水线的作业编排是在满足单元作业先后关系的基础上， 一方面使工位数接近工位数计 算值；一方面把单元作业划分到各工位，使各工位作
8、业时间均衡。 3 混合流水线编排效率 各工位作业编排结果与需要的工位数之比， 称为流水线编排效率。 各工位分配的作业时间与 生产节拍之差称为空闲时间， 所有工位的作业空闲时间总和称为富裕时间。 富裕时间表示流 水线作业的时间损失。 第二章车身焊接基本工艺 在车身结构中，车身骨架、底架、地板支架、前后风窗 框等均采用焊接结构。由于在车身结构中大量采用焊接结 构，使焊接工艺在车身造中到广泛地应用。 车身焊接基本工艺包括 CO2 气体保护焊工艺和点焊工 艺。CO2 气体保护焊主要用于车身骨架的组焊、车身底架的 组焊、地板支架组焊、前后风窗框组焊等焊接结构。点焊主 要用于左、右侧围等车身外豪皮的焊接和
9、一些冲压件的组 焊，如乘客门的组焊。 第一节 CO2 气体保护焊特点 CO2 气体保护焊是一种熔化焊的焊接方法。 ，在焊接过程中，电弧是焊接热源，焊丝末端在电弧加 热下形成熔滴，与部分熔化的母材金属熔融凝固形成焊 缝。从焊枪喷嘴连续喷出的 cot 气体来排除焊接区中的空 气，使电弧及焊接区的被焊金属和周围空气隔离，免受 空气危害。 CO2 气体保护焊按焊接方式分为半自动焊(焊丝自动输 送，焊枪移动由手上操作)和自动焊(焊丝输送和焊枪移动自 动进行)。按采用的焊丝直径可分为细焊丝 C02 气体保护焊(焊丝 直径小于或等于 1.6 毫米)和粗焊丝 COQ 气体保护焊(焊丝直径 大于1.6 毫米)。
10、C02 气体保护焊有两种熔滴过渡形式(图 2- 2)。 细焊丝 CO2 气体保护焊主要采用短弧焊(小电流、低弧 压或称短路过渡焊接)如图 2-3 区，焊接薄板材料;也可采 用较大电流和略高电弧电压，焊接 4毫米的中厚板。 粗焊丝 CO2 气体保护焊采用长弧焊(大电流、高弧压)焊 接中厚板和厚板。 在车身制造中，常用的 CO2 气体保护焊是半自动细焊 丝 CO2 气体保焊， 一、CO2 气体保护焊的工艺特点 CO2 气体保护焊与其它焊接方法相比具有下列工艺特 点: 1.CO2 气体保护焊是一种明弧焊 2.对薄板材料焊接质量高 3，生产效率高，劳动强度低 一般 CO2 气体保护焊比手工电弧焊提高工
11、效 1-4 倍。 4.焊接成本低 CO2 气体保护焊也存在着明显不足: 一是焊接金属飞溅较多，特别是当焊接规范参数匹配不 当时，飞溅就更加严重; 二是不能焊接易氧化的金属材料，并且不适宜在有风的 地方施焊; 三是焊接过程中弧光较强，尤其是采用大电流焊接时， 电弧辐射更强，所以要十分重视劳动保护。 二、CO2 气体保护焊的金属飞溅 1.产生金属飞溅的原因 (1)由冶金反应引起的飞溅 (2)由于熔滴过渡不正常引起的飞溅 (3由于焊接规范参数选择不当而引起金属飞溅 在焊接过程中，电弧电压升高，金属飞溅增加，这是因为随着电弧电压升高，电弧长度 增加，易引起焊丝末端熔滴的长大。 在长弧焊时(用大电流)，
12、熔滴易在焊丝末端产生无规则的 晃动;而短弧焊时(用小电流)，会形成粗大的液体金属过桥， 这些均引起飞溅增加。 2.减小飞溅的措施 (1)选用含碳量低的钢焊丝 (2)采用活化处理过的焊丝可以细化金属熔滴减少飞溅，改 善焊缝的成形。所谓活化处理就是在焊丝表面涂一层薄的碱土 金属或稀土金属的化合物来提高焊丝发射电子的能力. (3)合理选择焊接规范参数 一般在长弧焊时，随着焊接电流的增大，过渡熔滴尺寸变 细，能减少金属飞溅. (4)在 COQ 气体中加入少量的 Ar 气，改善电弧的热特性和氧 化性，减少飞溅 (5)一般应选用直流反极性焊接，即焊丝为正极。选用直流 反极性长弧焊时，焊丝是正极，受到电极斑
13、点压力较小，焊丝 不易产生粗大的熔滴和顶偏而产生非轴向过渡，从 而减少了金属飞溅。若选用正极性，需要采用活化焊丝。 在焊接过程中，合金元素烧损程度和选用焊接规范参数有 很大关系。 如电弧电压升高，电弧长度增加，不仅增加了熔滴在焊丝 末端的停留时间，并且增长熔滴过渡的路程，这样均增加金属 和气体相接触的时间，使合金元素烧损增多; 焊接电流增大，会使电弧温度升高，且使熔滴尺寸变细而 增大比表面积，这将加剧合金元素的氧化烧损。 但是电流增大，也会引起熔滴的过渡速度加快，缩短熔滴 与气体相接触的时间，这样，又有减小合金元素氧化作用。 所以增大焊接电流对合金元素烧损的影响，不如增大电弧 电压的影响显著。
14、因此，在选择焊接规范时应注意这些问题。 目前，在 C02 气体保护焊中应用最广泛的一种焊丝是 H08Mn2SiA 焊丝. 第二节 细丝 CO2 气体保护焊工艺 细丝 C02 气体保护焊主要采用短弧焊(或称短路过渡焊接) 焊接薄板材料。 焊接过程的稳定性用短路频率表示。焊接过程的稳定性和 焊缝成形质量，决定于焊接规范参数的选定与匹配，其中影响 显著的因素是焊接电流、电弧电压和直流回路电感值。 一、短路过渡的基本概念 1. C02 气体保护焊电弧的静特性 电弧的静特性是表示在一定的电弧长度下，当电弧稳定燃 烧时，电弧电压与电弧电流之间的关系，即 VH=f（IH)。电 弧电压，焊接电流和电弧长度三者
15、之间的关系。 在保持电弧长度不变的情况下，增大焊接电流，必然要增 大电弧电压，否则电弧长度缩短。升高电弧电压，电弧长度增 大;而增加焊接电流，电弧长度减小。 这是因为在弧长增加时，如果仍保持电流值不变，就要求 带电粒子的迁移速度加快，因此电场强度必须相应增强，这就 要求电弧电压升高。 如果保持电弧电压值不变，随着电弧长度的增加，电场强 度必然降低，带电粒子迁移速度减慢，电流值减小。 所以在电弧长度一定的情况下，要使电弧稳定燃烧，电弧 电压和焊接电流必颂匹配合适。 2.焊接电源的动特性 焊接电源的动特性是指电源在焊接过程中，短路电流增长 速度与焊接电压恢复速度的变化特性。电源动特性的参数有: 短
16、路电流增长速度 dI/dt,短路电流的峰值 Imax 和焊接电压恢复速 度 dV/dt。 短路过渡要求短路电流增长速度合适、有足够大的短路电 流峰值以及足够高的焊接电压恢复速度。 目前常用的焊接电源对后两点的要求能够满足，因此焊接 时调节焊接电源动特性，通常是指调节电流增长速度。 3.短路过渡过程 一个短路过渡周期包括燃 弧、弧隙短路、液桥缩颈脱落和电弧复燃四个阶段。 4.短路过渡频率 fps 每秒钟的短路次数称为短路频率 fpg。 实践表明，短路频率高一些好。短路频率高，即表示每秒 钟过渡的次数多，焊丝末端形成的熔滴尺寸小，金属飞溅少， 电弧也较稳定。所以在短路过渡焊接生产中，短路频率可作为 评价焊接稳定性的指标。 短路过渡周期 T 是由燃弧时间和短路时间组 成。燃弧时间和短路时间短，短路频率高。 燃弧时间与电弧电压(或弧长)成正比，与焊接电流成反 比，一而短路时间与短路电流增长速度成反比。因此，在短过渡 焊接时，增大焊接电流和短路电流增长速度，减小电弧电压， 能使短路频率升高。
