包钢新体系铁前系统概述资料

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1、,先进炼铁工艺及装备,包钢新体系铁前系统,主讲人：郝忠平,一、综合料场,综合料场设计效果图,新综合料场,1.1综合料场的功能,1、综合料场主体工艺概述,1.2综合料场的产能,1.3综合料场工艺特点 -工艺流程图,综合料场工艺功能系统图,1.3综合料场工艺特点,下面重点介绍新建混匀配料槽、混匀配料系统、混匀料场,（1）新建混匀配料槽,混匀配料槽共18个、呈16边形； 有效容积400m3/个； 槽体采用钢结构； 槽体内壁设含油尼龙衬板； 槽下吊挂振动给料斗防堵； 槽体均设置称重式传感器； 槽上设极限高料位装置； 移动卸料小车定点给料； 随车移动机械抽风槽除尘。,1.3综合料场工艺特点,（2）混匀配

2、料系统,混匀配料系统及混匀堆料机的能力为2500t/h， 混匀配料的作用：,1.3综合料场工艺特点,（3）混匀料场,表2 混匀料场配置,1.3综合料场工艺特点,（3）混匀料场,混匀设施包括：（1）1台混匀堆料机、2台混匀取料机，设置2个料条，采用2条2堆制； （2）料条宽38m、料堆高度14.3m，长390m。,1.3综合料场工艺特点,（3）混匀料场,混匀堆料机：轨距为6m，能力为2500t/h，胶带机带宽 B=1400mm，带速V=2m/s。 滚筒混匀取料机：轨距40m，额定能力为1800t/h（最大能力为2100t/h），设置两条胶带机输出系统，胶带机带宽 B=1400mm，带速 V=2.

3、0m/s。 混匀堆料机：可实现摇臂、仰俯、连续往复式的堆料方式，堆料能力 2500t/h，臂长约 29m，回转角度110，料堆宽度 38m，走行轨道长度约400m。,混匀料场采用现代新型的配料方式，平铺、截取的混匀工艺，充分保证了含铁原料的混匀效果与精度，保证了烧结原料的稳定；桥式滚筒混匀取料机，既保证了均匀的截取，又具有设备可靠、成熟、故障少的特点。,1.3综合料场工艺特点,（3） BLOCK 混匀堆料工艺的选择 Block：英 块、街区，数据库中的最小存储和处理单位。 BLOCK配料工艺：也称计划配料管理，是原料场含铁原料进行中和混匀的一种生产工艺，这里Block 指阶段的意思。,1.3综

4、合料场工艺特点,BLOCK工艺的主要优点： 解决原料品种多于配料仓时无法在一个大堆中一次切出的问题，从而减少了大堆配料比的频繁变换，保证了混匀矿结构的稳定； 通过调整各种原料在几个BLOCK中的入堆顺序，减少因粒度偏析造成的化学成分偏析； 通过调整各种原料在几个BLOCK中的入堆顺序（时间），可以将路途运输量甚至运距较短的矿点、港口储存量作为库存量。,1.3综合料场工艺特点,2、综合料场主要装备,2.1主要技术装备概述,（1）滚筒混匀取料机 滚筒取料机采用按规律分布在圆筒上的取料口，实现全断面连续取料，取料能力大且较双斗轮取料机混匀效果提高约50%以上，保证了混匀的截取，具有设备可靠、成熟、故

5、障少的特点。,（2）堆料机 堆料机堆料方式采用变起点、定终点的行走堆料方式进行堆料。根据不同的堆料层数、堆料量、行走速度等参数，并通过PLC理论计算确定每层起点位置，停留时间及终点行走停留时间。有效的解决了堆取料机的端堆效应，提高了物料的混匀比。,2.2主要节能措施,（1）为避免物料流失及二次扬尘，设为封闭料场，受料设施、供料设施的部分胶带机设置洒水装置和机械除尘装置，抑制扬尘、减少物料损失，实现综合料场全面清洁生产。 （2）对综合料场产生的固体废物采取在企业内部循环消化的方式，全部返回新综合料场综合利用，提高了资源的利用效率，减少了污染物的排放。,二、烧结,烧结设计效果图,烧结鸟瞰图,烧结全

6、貌,1、烧结主体工艺概述,1.1烧结产能,新体系的2台烧结机，由有效烧结面积为500的烧结机及其配套公辅设施构成； 年产成品烧结矿1029万吨； 是目前国内最大的烧结工程。,1.2主体工艺特点,由中冶长天国际工程技术有限公司设计； 在节能、环保、安全与资源综合利用等方面的经济技术指标也达到国内同行业领先水平； 设计特点定位在大型化、自动化、环保化、稳定生产、低耗节能几个方面。,（1）加强混合料的混匀和制粒，改善混合料的透气性，满足高料层烧结的需要。 （2）采用低温厚料层烧结工艺，料层厚度760毫米（含铺底料），强化料层的蓄热作用，有利于改善产品质量和减少固体燃料消耗，提高烧结矿的还原性能。 （

7、3）5米宽的烧结台车上部扩展为5.5米。 （4）热风烧结：由鼓风环冷机受料密封罩的热风送至烧 结机的料面，以强化烧结。 （5）采用先进的液密封式鼓风环式冷却机，动密封系统 的漏风率小于1%，静密封系统的漏风率小于5%，总漏风率小于 10%，冷却后的烧结矿平均温度120摄氏度。 （6）烧结矿采用大粒级22.5毫米以上、小粒级22.5毫米至5毫米烧结矿分级入炉方式。 （7）采用进口红外线水分仪，在线检测并自动控制混合料加水，稳定烧结过程。 （8）烧结矿采用高效振动筛，集中筛分，紧凑布置，减少倒运环节，提高作业效率。,1.2主体工艺特点,（9）烧结机采用全悬挂柔性传动，台车采用防边缘效应结构，头尾风

8、箱和台车滑板采用新型密封技术，有效降低漏风率，降低能耗。 （10）引进国外大型节能烧结风机、直拖式皮带称等先进技术和装备，有效降低能耗。 （11）采用余热回收技术，充分利用烧结矿冷却废气的余热生产蒸汽，降低工序能耗。 （12）在环境保护方面，应用国内成熟的烧结机头全烟气石灰石-石膏法脱硫工艺，使烟气二氧化硫排放浓度低于200毫克/标准立方米；生产环节的环境除尘，采用高效低压脉冲布袋除尘器，粉尘排放控制在20毫克/标准立方米；机头采用全高频大型静电除尘器；全部除尘灰采用浓相气力输送至配料室进行资源化利用；生产废水和固体废弃物全部回收利用，做到污水、固废基本零排放。,1.2主体工艺特点,2.1主要

9、装备水平,在装备方面,达到国内领先、国际先进的水平。主体工艺设备如混合机、烧结机、环冷机、烧结风机、机头除尘器、振动筛等都设计应用了国内最先进设备。新开发设计的500烧结机和580 液密封型环冷机，采用了台车展宽技术等一系列新技术，有力地支撑了本项目的节能降耗。,（1）烧结工艺及配套系统的主要设备具有国内先进和世界水平。 （2）烧结机主驱动装置采用两点啮合的柔性传动（法国 CMD公司产品），驱动电机为变频调速电机，并设有定扭矩联轴器和柔性传动扭矩超限两级保护。 （3）烧结主抽风机及电机的变频系统等关键设备进口国际先进，变频调速运行。 （4）在自动控制方面，应用全过程的烧结专家系统，实现烧结机机

10、速、混合料水分、烧结矿碱度和烧结FeO、烧结混合料布料、物料平衡等闭环控制，生产过程高度自动化。,2、烧结主要装备概述,2.2主要节能措施,（1）采用厚料层操作（760mm）、小球烧结。厚料层烧结可以改善烧结矿的质量，降低了固体燃料的消耗，是节省能源消耗的重要手段。 （2）采用烧结铺底料、低温烧结工艺。采用热风烧结技术，降低固体燃料的消耗，提高了表层烧结矿的质量。 （3）采用双斜带式节能型点火炉及保温炉，改善点火质量，减少返矿，从而减少燃料消耗。 （4）选用S11系列低损耗变压器，并使其负荷处于最佳节能运行状态。 （5）采用过程自动化检测、控制技术，使生产保持在设定的最佳状态下进行。 （6）生

11、产用水全部循环使用。 （7）烧结粉尘利用率100%。,三、球团,1.1球团产能,球团生产线主要产品是酸性氧化球团矿；,1、球团主体工艺概述,设计年产500万吨；,采用带式焙烧机生产工艺；,主机设备为一台624 m2带式焙烧机。,1.2球团主体工艺特点,（1）采用带式焙烧机球团生产工艺，设备和流程简单可靠，操作维护费用低，产品质量高，环境清洁；对原料的适应性强，适于赤铁矿球团的焙烧生产。,（2）配料系统采用计算机自动控制配料，给料设备采用变频调速技术，提高原料重量配比的准确度。,（3）采用最简捷的生球筛分布料流程，最大限度的减少生球转运次数, 提高生球粒度合格率，保证球层具有较好的透气性。,（4

12、）采用先进的风流系统，充分回收利用焙烧系统高温烟气的物理显热，最大限度的利用热能，降低球团的热耗。工艺风机全部采用高压变频技术，降低电耗。,1.2球团主体工艺特点,（5）对机头含粉尘的废气采用半高频高效静电除尘器予以净化，达到国家标准后排放，有效保护环境，实现清洁化生产；环境除尘采用大型低压脉冲反吹布袋除尘器，粉尘排放控制在20毫克/标准立方米（高于国家标准的要求）；球团机头采用漩涡撞击石灰石石膏法脱硫系统及石灰CaF2脱氟系统，使烟气二氧化硫排放浓度低于100毫克/标准立方米，并首次在国内钢铁行业采用了超净排放技术。,（6）除尘灰集中收集全部回收使用，充分回收和利用资源，降低资源消耗。除尘灰

13、输送采用低速密相气力输送新技术，节能环保、避免运输过程中二次扬尘，保障工厂环境清洁。,2.1主要技术装备水平,2、球团主要技术装备概述,（1）带式焙烧机设备采用全悬挂多点啮合柔性传动、宽体可翻转使用台车、6m大风箱、新型密封等新技术、新结构。,（2）采用进口高压辊磨机和强力混合机，采用直径7.5m回转支承结构的圆盘造球机、双层辊筛、梭式布料器等先进技术和装备，有效降低能耗，提高生产系统作业率和产品质量。,（3）主要生产环节采用工业电视监控和管理，主要生产过程采用计算机进行集中控制和调节，实现生产操作智能化。,2.2主要除尘设备,（1）工艺系统机头烟气采用半高频高效静电除尘器，排放浓度50 mg

14、/Nm3；,（2）环境除尘系统采用大型脉冲低压反吹布袋除尘器，排放浓度20mg/Nm3；,（3）全厂无废水和固体废弃物外排；,（4）噪声污染防治上采用消音器、隔音装置等有效措施；,（5）为保障生产岗位和大气对环境的要求，对预配料室、干燥室、高压辊磨室、配料室、混合室、造球室、焙烧主厂房及成品分级站等处在生产过程中产生粉尘的设备和部位设密封罩和吸尘罩，并进行抑尘、除尘。,四、高炉,高炉设计效果图,高炉全貌,1.1高炉产能,两座高炉的设计有效容积4150m；,1、高炉工艺概述,设计产能：年产炼钢铁水720 万吨，水渣248 万吨。,主要技术经济指标：入炉焦比350kg/t，煤比160kg/t。,1

15、.2主要工艺特点,工艺系统（除高炉本体外主要包含8大系统）,1.2主要工艺特点,2.1主要设备先进设备,2.1主要设备矿焦槽及上料系统,2.1主要装备水平炉顶装料系统,2.1主要装备水平-冷却设备,2.1主要装备水平炉前、风口平台、热风炉,2.1主要装备水平煤气系统,2.1主要装备水平煤气系统,炉顶煤气上升管和下降管交汇处设置连接球，其优点 是除尘器布置灵活，便于炉顶均排压设施布置，降低炉顶高 度，节约投资； 粗煤气处理系统采用重力除尘器后接切向旋风除尘器工艺，除尘效率高，有利于提高瓦斯灰回收利用率；净煤气系统采用干法布袋除尘工艺，煤气温度和热值高， 干灰的排放和运输采用浓相气力输送结合密闭罐

16、车运输，彻底实现了炼铁除尘灰循环利用过程的封闭输送，避免了二次扬尘； TRT发电率高,设计功率可达28000千瓦； TRT具有三种功能：（1）利用高炉炉顶煤气余压发电；（2）利用透平的可调静叶控制高炉炉顶煤气压力；（3）对煤气降温。,2.1主要装备水平制粉喷吹系统,2.1主要装备水平制粉喷吹系统,采用封闭式干燥炉，减少了系统的漏风率，降低了系统的氧含量； 采用中速磨煤及制粉，降低了制粉的运行费用，从而减少了制粉的制备成本； 制粉系统干燥气源以含氧量小于2%的热风炉废气为主，掺入少量高煤燃烧产生的烟气，使制粉流程的气路情化； 采用高效低压脉冲煤粉收集器一级收粉工艺，简化了工艺流程,提高了煤粉收集效率，废气出口排尘浓度20mg/m，降低了环境污染； 用高精度煤粉分配器，以流化喷吹为前提，基于分配器出口每条支管道阻损均等的原则； 喷煤系统全部采用PLC控制； 煤粉流化、加压、清堵、输送以及喷吹等均采用氮气； 喷吹系统设置氮气回收系统；制粉喷吹系统设备全国产化。,2.1主要装备水平水渣系统和自动化系统,水渣系统： 采用圆盘