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1、IE工业工程 -工程分析与改善,本讲内容：,工程分析的定义 工程分析的目的 工程分析的类型 工程分析的图标记号 工程分析的技巧 工程分析的步骤,3,2019/8/19,1.0工程分析的定义,对工程进行分析、调查，找出浪费、不经济、不合理、不均衡的地方。进而进行改善的方法，称之为“工程分析”。 在工厂里,从原料按照一定顺序生产加工,到形成最终产品.其过程包括加工、搬运、检验、甚至待工、搁置等过程，对生产整个过程及工序状态进行调查、记录、分析和改善称之为制品工程分析(产品工程分析)。 分析的对象不同，有各自的特点，但分析方法的基础相同 结合动作分析/作业测定/动作经济原则等手法进行，分析的对象不同
2、，结合应用的类型及程度不同。,工程分析,4,2019/8/19,2.工程分析的目的和作用,工程分析,5,2019/8/19,3.工程分析方法的分类,工程分析,分析的对象不同，但分析方法的基础相同,6,2019/8/19,工程分析,4.工程分析图标记号-(制品工程),7,2019/8/19,工程分析,掌握了记录符号和记录技术后，下一步是应用分析技术对记录的全部事实进行分析。程序分析的技巧具体包括的内容是“一个不忘，四大原则，五个方面和六大提问技术”。分别为： 一个不忘不忘动作经济原则； 四大原则取消、合并、重排、简化； 五个方面操作、运输、储存、检验、等待； 六大提问技术对目的、方法、人物、时间
3、、地点和原因进行提问。,5、工程分析技巧,8,2019/8/19,5.1、动作经济原则(一个不忘) 程序分析时，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以 改进。应用动作经济原则，可在同样或更少的花费下获得更多的产出 .,工程分析,5、工程分析技巧,基本原则(省工原理) 动作能量活用原则 动作量节约原则 动作法改善原则,三个方面 关于人体动作 关于工治具/设备 关于场所布置方面 (美国学者巴恩斯教Gilbreth省工原理的归纳),9,2019/8/19,5.2 ECRS四大原则 (四个原则) 对现行的方案进行严格考核与分析的目的是为了建立新方法。在建立新方法时，要灵活运用下列四大原则。 1) E(
4、Eliminate)取消。在进行“完成了什么”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问中不能有满意答复者都属于不必要的，要给予取消，取消是改进的最佳方式。取消不必要的工序、操作或动作是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则 . 2) C(Combine)合并。对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。如可合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。,工程分析,5、工程分析技巧,10,2019/8/19,5.2 ECRS四大原则 3) R(Rearrange)重排。经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三种提问进行重排，使其能有最佳的
5、顺序，除去重复，办事有序。 4) S(Simple)简化。经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间和费用,工程分析,5、工程分析技巧,11,2019/8/19,工程分析,5、工程分析技巧-四个原则与六个提问的关系,12,2019/8/19,工程分析,程序分析的记录是从操作、搬运、检验、储存和等待等五个方面进行的，所以分析也可以从这五个方面着手。 1)操作分析。这是最重要的分析。它涉及到产品的设计。如产品设计有微小变动时，就很有可能改变整个制造过程；或通过操作分析省去某些工序，减少某些搬运；或合并某一工序；或将两处工序合二而一等。 2)搬运分析。搬运
6、问题需要考虑搬运的重量、距离及消耗时间。而运输问题应考虑运输方法和工具，这样可以减轻搬运工人的劳动强度和消耗的时间；合理安排厂区、车间或设备的位置，可以大大缩短运输的距离和时间。,5.3五个方面,5、工程分析技巧,13,2019/8/19,工程分析,3)检验分析。检验的目的之一是剔除不合格的产品，应根据产品的功能和精度要求，选择合理适宜的检验方法及决定是否需要设计更好的工夹量具等。 4)储存分析。应着重对仓库管理、物资供应计划和作业速度等进行检查分析。以保证材料及零件的及时供应，避免不必要的物料的积压。 5)等待分析。等待应减至最低限度，要分析引起等待的原因，如等待是由设备造成的，则应从改进设
7、备入手。 实际分析时，应对以上五个方面按照提问技术逐一进行分析。然后采用“ECRS”四大原则进行处理，以寻求最佳、最经济合理的方法。,5.3五个方面,5、工程分析技巧,14,2019/8/19,6、工程分析步骤及改善-制品/产品工程,工程分析,15,2019/8/19,7、工程分析调查项目表,工程分析,16,2019/8/19,7、工程分析调查项目表PQCDSM检查表,工程分析,小 结,18,2019/8/19,1、产品工程分析和定义与目的 在工厂里,从原料按照一定顺序生产加工,到形成最终产品.其过程包括加工、搬运、检验、甚至待工、搁置等过程，对生产整个过程及工序状态进行调查、记录、分析和改善
8、称之为制品工程分析 按照规定的顺序进行调查、分析，掌握存在的不经济、不合理、不均衡等现象，寻找改善重点。通过整体把握产品流程，使产品工程顺序排列的组合符合目的性、经济性. 着眼点放在产品流/物流上产品流程改善/再造,制品工程分析,19,2019/8/19,2、产品工程（制品工程）分析的类型,制品工程分析,20,2019/8/19,3、产品工程（制品工程）分析的技巧,制品工程分析,1、回顾工程分析技巧 2、遵照“改善四原则”，核实以下各项内容 是否有不必要的停滞 搬运次数是否太多、距离是否太长、方法是否存在问题 加工和检验是否可以同时进行 设备/工装治具配置是否适当 作业顺序是否适当 作业分配是
9、否合理,21,2019/8/19,4、产品工程的分析步骤,制品工程分析,回顾工程分析步骤 1）预备调查 调查的内容，把握现状 产品图/现场配置图/流程图/设备图/BOM/SIP/SOP 产品的生产量 产品内容，质量标准、检验合格率 设备配置 工序流程类型 原材料种类，单耗,22,2019/8/19,制品工程分析,2）绘制产品流程图 将作业分类为：加工/搬运（起止与分界点）/检查（数量/质量）/停滞/储存 绘制制品工程/流程图 3）调查与分析现状、测定并记录工序中的必要项目 确定产品流为单件流/批次流 确定分析单位数量 用下表的调查各工序并记录项目,23,2019/8/19,制品工程分析,填入制
10、品工程（程序）分析表并绘制平面布局图,制品工程分析调查项目表,24,2019/8/19,制品工程分析,制品工程分析表,25,2019/8/19,制品工程分析,制品工程分析表-平面流向图示例,26,2019/8/19,制品工程分析,4）整理调查结果,整理表（改善前）,27,2019/8/19,制品工程分析,5）制定改善方案 集体智慧，提出改善目标与改善方案 应用的手法:工厂布置与物料搬运,工作简化, 时间研究,动作分析,动作经济等方法进行分析. 以改善目标为基准进行分研究，如下：,整体着眼点 从整体时间、搬运距离、人数及各工序所需时间、搬运距离、人数进行考虑，找出改善重点 是否有可以取消工序；是
11、否有可以同时进行的工序；是否可以通过更换工序顺序，达到减少工序量、时间量、搬运距离、作业人员,28,2019/8/19,制品工程分析,加工-着眼点 是否有花费时间太长的工序，特别要对那些正在用大量时间进行加工的序进行核查，针对这些工序，进一步采取其他分析手法（动作分析、时间分析等），力求改善； 是否可以提高设备的工作能力； 是否可以和其他工序同时进行加工； 更换工序是否可以达到改善的目的； 目前生产批量是否适当。,29,2019/8/19,制品工程分析,搬运-着眼点 是否可以减少搬运次数；缩短搬运距离； 必要的搬运是否能和加工同时进行（传送带等）； 改变作业场所是否可以取消搬运； 是否可通过加
12、工和检查组合作业取消搬运； 是否搬运前后的装卸花费了大量时间； 搬运设备是否存在改善的余地； 夹具是否存在改善余地。,30,2019/8/19,制品工程分析,检查-着眼点 是否可以减少检查次数； 是否可以省略检查； 必要的检查能否与加工同时进行，通过同是作业，可似使工序数、总是时间缩短，同时可节省搬运； 质和量的检查是否在不同的工序进行的，能否同时作业； 检查方法是否适当； 检具是否有改善余地；,31,2019/8/19,制品工程分析,停滞-着眼点 是否可缩短停滞次数； 通过组合加工和检查场所，是否可以取消停滞，特别是停滞是由前后工序所需时间的不平衡引起的，尽量平衡前后工序时间，消除滞留； 是否可以缩短停滞时间； 通过以上基准分析，确定改善方案，着手新的： 流程图/布局图/工程分析表/整理表/ 比较改善前后的整理表,32,2019/8/19,制品工程分析,6）改善方案的实施和评价 改善提案的可行性评估与修正； 对新的工程方案进行培训； 实施新方案并行实际测算； 7）改善方案的标准化 标准化实施； 定期评价； 持续改进。,
