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1、1,现场改善工具及案例 主讲人：王威,2,共同语言,集 合 准时到场,新鲜的空气 请不要在教室内吸烟,封闭的环境 排除一切外部干扰, 给予并获取信息,积极参与,3,一 、现场改善基础,4,做好现场改善的四个要素,理解,能力,承诺,持续,Comprehension,Competence,Commitment,Continuance,5,什么是现场,现场就是产生附加值或提供服务的地方。,当问题发生时，先去现场 检查现物 找到真正的原因并排除 标准化以防止再发生,6,什么是改善,阶梯式,低成本,全员性,一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等,7,改善意识,把现场作为实验室,日夜努
2、力奋斗 不只是自己一个人,要让所有的下属参与到改善中 让下属参与到改善中,每天接受新的挑战,激发创造性 自身需要不断地从现场学习,并改善现场,8,现场之屋,团队合作,消除Muda,5S活动,标准化,人员,设备,工艺,材料,质量,成本,物流,利润,团队合作,设备,质量,成本,5S活动,工艺,材料,物流,利润,士气,合理化建议,标准化,士气,合理化建议,消除Muda,人员,9,没有产生任何附加值的事，就是浪费。 浪费也是是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。,浪费的种类：,1、生产过剩,2、等待,3、工序设计不当,4、搬运,5、库存过高,6、动作不当,7、不良品,八大浪费,8、时间的浪费,
3、10,1、生产过剩,资金积压,质量劣化,管理费用增加,占用场地,经营风险,11,观察机器,等待材料,质量检验,机器故障,生产不均衡,2、等待,12,厂区布置差,材料放置地点不合理,物流不畅,中间库存,管理混乱,3、搬运,13,4、加工方法不合理,材料设计不合理,工位器具欠佳,工序安排不合理,机器空转,不准确的加工,14,5、库存掩盖了问题,库存之海,通过库存维持生产,降低库存暴露问题,15,6、操作动作不合理,场地布置欠佳,料箱设计不合理,人员安排不当,工艺设计不合理,工具取用不方便,16,7、制造不良品,搬运增加,重复检验,返工工时和材料,返工场地,交货不及时,成本上升,17,8、时间的浪费
4、,材料的停滞,产品的停滞,信息的停滞,文件的停滞,18,浪费的具体表现形式,库存过高,等待材料,设备故障,寻找工具,返修,搬运重物,运输路线过长,数据输入,数零件,观察机器运转,零部件供应不上,设备间距离太大,无效率会议,复杂签字流程,签字太多,19,二、现场改善工具,20,5S,21,5S定义,维持和改善现场的标准 （应有姿态）,5S活动 整理 整顿 清扫 清洁 素养,不良品最少,成本最低,交货最快,最安全,22,为什么要推行5S活动,你平时寻找物品的时间占多少？ 你遗忘过该做的事情吗？ 你能及时获得他人的帮助吗？ 你经常要点数吗？ 你能随时确定你的工作状态吗？ 上下班能快速准确地交接吗？
5、,23,推行5S的意义,不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的创造价值的能力 5S活动不仅仅是为了整齐，更是为了效率 清扫本身不创造价值，清扫是因为弄脏了才要清扫 坚持力是任何一项管理活动有效进行的保障 华丽的衣裳有钱就能买到，而强壮的体质靠的是日积月累的锻炼,24,5S活动成功推进的十大前提,取得高层领导的支持 全体员工理解5S的内涵和重要性 确立挑战性目标 选取活动主题、重点项目 设立5S推行组织 熟悉5S推行技巧、手法 建立评价体制 建立激励机制 活动持续不断 引用外力支援,5S从我做起！ 从现在做起！,5S活动铸造 整洁的工厂、 有规律的企业、 高效的工厂。,25,5S前准备-定点摄
6、影,5S前和5S后都要拍照片,做成“5S标准” 并加上评语,举行“5S成果”照片展,“信用是用金钱买不到的!”,“办公桌也要洗澡的哦!”,26,没有闲置无用的物品 空间得到充分利用 通道是通畅无阻的 垃圾是及时清理的 工具、文具只用一套 无用物品的处理是规范、及时的,整理：区别要与不要,1S整理,27,整顿：定物、定位、定量,更快地拿到和返还物品 物品放得很整齐，易清点 物品的库存更低，但不会短缺 空间布局是合理的 工作环境是安全的 不良品和良品是严格区分的,2S整顿,28,清扫：清扫就是点检,工作环境是明亮的 设备上无积灰和油污 地面、墙上没有灰尘、积水、油污 空气中没有浮尘、异味 工作台、
7、办公桌、货架是干净的 物品是干净和很好保护的,3S清扫,29,不杂乱,干净的工作场所,不乱放,不弄脏,整理做好了吗,清扫做好了吗,整顿做好了吗,清洁：标准化,4S清洁,30,员工,物品,三爱,现场,立即,三态,彻底,三现,好的，我马上做,素养：持续改进,5S素养,31,公司推进事项,32,克服消极因素的方法,易学、易懂、易操作,领导以身作则,进行团队活动,大张旗鼓地表扬、奖励,让大家知道为什么要这样做,重视现场检查，有错必纠,尊重员工的意见，并给与必要的支持,采取预防措施，解决根本问题,33,TPM Total Productive Maintenance,34,TPM的产生,35,什么是全员
8、生产性保全（TPM）？,TPM问答（1）,全员：全体员工都来参与 生产性：提高设备与人的生产力 保全：保全设备与人的应有状态,36,TPM的新内涵,TPM的老内涵,以设备效率最高化为目标 以设备的终生为对象，确立预防保全的综合体系 贯穿设备的计划部门、使用部门、保全部门等所有部门 从领导层到第一线员工的全员参加 依靠授权和激励机制，在小组范围内，通过自主管理推进预防保全,以追求生产体系效率极限的企业体质为目标 以生产体系的产品周期为对象，在现场构筑灾害为零、不良为零、故障为零等对所有损耗进行预防的结构 从生产部门开始贯穿开发、销售、管理等所有部门 从领导层到第一线操作者的全员参加 由重复的小组
9、活动使损耗为零的达成。,TPM问答（2）,37,什么是TPM的八大支柱？,自主保全 计划保全 个别改善 品质保全 间接事务部门效率化 产品开发 人才育成 环境安全,TPM问答（3）,38,TPM问答（4）,TPM的无形效果,TPM的有形效果,P附加价值生产性1.52.0倍、突发事故件数1/101/250、设备综合效率1.5倍2.0倍 Q工艺不良率1/10、客户投诉率1/4 C制造原价下降30% D产品、在制品库存减半 S休业灾害为零、公害为零 M改善提案件数510倍,自主管理意识的建立，即“自己的设备自己去保全” 树立“想做就能做好”的自信 创造更整洁、更漂亮、更明亮的工作环境 给到工厂的参观
10、者以良好的企业形象，有效地促进销售活动,39,设备综合效率OEE,负荷时间,不良损耗,运转时间,完全运转时间,价值运转时间,性能损耗,停止损耗,故障,交换、调整,工具交换,休息再开始,短停空转,速度偏低,工程不良,（负荷时间-停止时间）100,负荷时间,（理论CT加工数）100,运转时间,（加工数-不良数）100,加工数,时间稼动率,性能稼动率,良品率,40,理论CT的设定,以设备相关参数为依据。 以竞争对手的数据为依据。 以世界级的水平为依据。 用应有的或较高的目标来考虑理论值。 经常观察现状，定出必须要做到的数值。 假设75%85%的值。,41,设备综合效率,时间稼动率,性能稼动率,良品率
11、,设备综合效率,42,案例分析,某设备一天的生产情况如下,请计算该设备的综合效率？,43,解：代入公式得,时间稼动率400/46087 性能稼动率0.5400/40050 合格品率 （400-8）/40098 综合效率 87509842.6,44,设备效率化的七大损耗（一）,45,设备效率化的七大损耗（二）,46,自主保全的目标,确保维持设备运转的基本条件，实现设备的应有姿态 设备异常的早期发现与处理 把设备作为教材，促进人的意识改变,自主保全能避免75%的故障,47,基本条件的思维方式,延长寿命,要因的排除,故 障,自然劣化（固有的寿命）,强制劣化（人为的劣化）,改良保全 改善操作而防止过失
12、 改善保全及修理质量 改善可靠性及安全性,基本条件整配 清扫：排除一切垃圾、落脏 加油：防止油的落脏、断油 紧固：防止螺栓、螺母松懈脱落,48,生产部门的活动,劣化防止活动 正确操作：人为过失的防止。 正确调整：工程不良（品质不良）的防止。 基本条件的整配：清扫、加油、紧固 。 异常的预知和早期发现：故障、灾害的防止。,劣化预测活动 日常点检：巡视点检过程中的五“感”点检。 定期点检：停止时或定期保养时的开放检查 的一部份。,劣化复元活动 小整配：异常时的应急处置，简单备件的更换。 出现故障、异常时，迅速并且正确的联络。 突发故障修理的援助。,49,保全部门的活动,对点检技能的教育、指导及点检
13、基准的制作指导（要点、周期等） 润滑油培训、油种的统一，加油基准的制作指导（加油场所、油种、周期等 ） 发生源或困难场所、效率提升等对改善活动的技术援助 日常活动的参与 保全技术的研究、开发及保全基准的手册制作 保全的记录和情报体系，效果测定体系的建立 故障解析手法的研究与活用及重故障再发生防止活动的实践 对设计与开发部门的协作（MP设计、初期管理活动的参加）,50,自主保全的7大步骤,51,计划保全的目的,计划保全是通过提高设备可动率（故障为零、不良为零）的活动来提高产量及提高保全人员的素质。 消灭故障的预防保全活动（定期保全、预知保全） 为了不发生故障而进行的改良保全活动及日常的MP活动
14、尽快排除故障的事后保全活动 对自主保全活动的指导支援活动,计划保全能避免25%的故障,52,计划保全的分类,计划保全,预防保全,故障维修,时间保全,状态保全,日常检查 定期点检 定期检查 定期保养,静止机器诊断 旋转机器诊断,改良保全,53,计划保全实施步骤,54,一、设备评价与掌握现状的要点,编制设备台帐 实施设备评价：编制评价基准，ABC分类，PM设备及PM部位的选定 故障等级定义 掌握现状：故障和瞬间停件数，故障度数率/强度率，MTBF（平均故障间隔时间），MTTR（平均故障修复时间），保全费，事后保全率等 设定保全目标,55,二、老化复原与弱点改善的要点,老化复原，基本条件保全，排除强
15、制老化环境（支援自主保全活动） 改善弱点，延长寿命的个别改善 重大故障再发生及类似故障发生的对策 减低、改善工艺故障,56,三、创建信息管理体制的要点,构筑故障数据管理系统 设备保全改善系统（履历管理、保全计划、检查计划等） 构筑设备预算系统 备品备件管理、图纸、资料管理等,57,四、创建定期保全体制的要点,定期保全准备活动（备品，备机，测定器具，润滑，图纸，资料管理等） 编制定期保全业务体系流程 对象设备或部位测定与保全计划 编制基准类：施工基准，检查基准，研修基准 定期保全的高效化与强化外发工程的管理,58,五、创建预知保全体制的要点,引进设备诊断技术（培养技术人员，引进诊断机器） 编制预
16、知保全业务体系流程 预知保全对象设备和部位的选定及再扩 开发诊断机器和诊断技术,59,六、计划保全的评价的要点,可靠性提高的评价：故障和瞬间停止件数，MTBF（平均故障间隔时间），度数率等 保全性提高的评价：定期保全率，预知保全率，MTTR（平均故障修复时间）等 降低成本的评价：减低保全费，改变保全费的分摊,60,案例,解答： 根据指数分布的特点,如果用S表示整个串联系统的故障率，则该S就是各分系统故障率之和.这个特点在系统可靠性预测和可靠性分配中经常用到. S=1+2+3=1/200+1/80+1/300=1/48 （MTBF）S=48小时,如何计算系统MTBF？ 某系统由三个分系统串联组成,系统和分系统故障分布均为指数分布时,若各系统的MTBF分别为200小时、80小时、
