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1、TPM知识培训,包装车间TPM推行活动培训,目录,1、TPM概论,TPM定义,提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化,纵向：从高层到一线员工 横向：所有部门 纵横: 小集团活动,TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全,TPM理念： 以设备为主线的管理活动，即以追求现有设最高的利用效率为着眼点，进而成为一种全公司范围的经营管理改善活动。,TPM概念的狭义和广义 狭义的TPM其最初的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为了达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备
2、全系统。,TPM定义,TPM概念的狭义和广义 广义的TPM新定义为：以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小组活动，最终实现零损耗的目的。,TPM定义,简言之就是全员参与的全面追求的零损耗的活动，目前国内一般称为全面生产管理。,TPM定义,追求： 零缺陷 零损失 零事故 零故障,高质量 低成本 快反应,TPM简史 TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保养，经过预防保养、改良保养、保养预防、生产保养的变迁。
3、60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。 80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。 90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。,TPM演进过程,TPM演进过程,1950,2010,1990,2000,1960,1970,1980,事后维修时代 （BM),预防维修时代 （PvM),生产维护时代 （PM),全面生产维护时代 （TPM),预知维修时代 （PdM),预知管理时代 （PdM),1957,1960,1971,1980,1995,2002,全面生产管理 & 全面预知管理,2000,基于时间的维修（TBM),基于状态的维修（CBM),精益（TPM),
4、事后维修时代（BM） 1951年以前，直到设备出现故障才进行维修。 预防维修时代（PM） 1951年，美国人最先提出。对机器设备进行一些简单的维护，如：定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺钉螺帽等。 纠正性维修时代（CM） 1957年，根据零件的使用周期，可以在零件使用寿命到期之前更换，并对设备原设计进行改良，以提高可靠性。,TPM演进过程,维修预防时代（MP） 从1960年开始，企业把保养和预防结合起来。通过对设备运行情况进行记录、分析从而判断设备是否正常，将设备改善成容易维护演变到开始就将设备设计成无维修。 全员生产维护时代（TPM） 1971年日本导入TPM 的概念。全员生产保养要求所有员工都
5、对设备保养负责，强调全员参与。 预知维修时代（PdM） 进入20世纪80年代，出现了预知保养的概念。预知保养就是预测设备及零件出现故障的原因、时段，然后采取有目的的维护，尽量延缓设备的老化。 以最佳的维修周期 的技术研究为主体，来推行经济的预防维修。,TPM演进过程,TPM演进过程,全面生产管理时代（TPMs） 20世纪90年代后，TPM由传统的只注重生产单位全员参与的生产维护，转变为注重公司运营变革的全员凳参与的生产管理。由点改善转变为面的活动方式。,设备的 体质改善,人员的 体质改善,标 准 化,单纯/最佳化,5S, 提案, 小组活动, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的
6、专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,系 统 化,企业的 体质改善,最高竞争力公司,TPM活动八大支柱,自主管理的彻底实行，也就是不管 上级有没有指示，同样要有自己的 设备自己照顾的认知。 由于达到零故障、零不良，所以更具 有只要去做就可以成功的信心。 一改到处都是油污、灰尘的现场， 建立干净，明亮的现场。 给予访客良好的印象，建立良好的 企业形象，增加营业定单。,P 附加价值生产性 1.5 2倍 * 突发故障件数 1/10 1/250 * 设备综合效率 1.5 2倍 Q 工程不良率 1/10，客户投诉 1/10 C 制造成本降低 50% D 产品、半成品库存降低一半 S
7、 零停产灾害、零公害 M 改善提案数量 5 10倍,TPM的无形效果,TPM的效果事例,TPM效果,2、设备零故障思维, 故障的定义 与 解释 1) 故障是? : 设备丧失规定的性能。 2) 解释 : 人 故 意 引起设备的 障 碍,故障在国语辞典里定义为以下内容 故障是 : 设备机器、产品等丧失规定的功能。 (Equipment losses its specified functions) 故障的解释 “故障是人故意引起的障碍” 即，意味着人为有意引起的 最终故障是因为人的思考方式和行为的错误而引起的。,设备故障的定义和分类,故意：明知故犯,设备故障的定义和分类,设备故障的混合因素,基本条
8、件不完备,未遵守 使用条例,技能缺陷,设计上弱点,劣化未处理,设备故障的定义和分类,故 障,严重故障 长时间故障 一般故障 510分钟,小停机5分钟以下,突 发 型,平均故障间隔时间分析,小停机分析,劣 化 型,精度劣化 磨损松动 腐蚀变形 温度及异声 动作异常 污物灰尘 原料附着 漏汽漏油,-性能降低型,-质量降低型,P:Production 产量 Q:Quality 质量 C: Cost 成本 D:Delivery 交期 S: Safety 安全 M:Morale 士气,故障的分类与损失, 2种故障类型 1) 功能停止型故障 设备的功能突发性地完全丧失 (不能运行或全部产品都成为不良品)；
9、 2) 功能下降型故障 设备可以运行，但出现瞬间停止、速度下降等现象，产生损失，最终使设备 完全丧失功能。,零故障的基本思考方式, 设备的故障是人为的。 改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障。 “设备会发生故障”的思考方式 “设备不发生故障”的思考方式。 思考转变为“可以达成零故障”的思考方式。,* 即使大缺陷没有， 但缺陷还在成长 (小缺陷 中缺陷 大缺陷的顺序),缺陷定义 ：引起故障，品质等损失的设备方面的原因： 大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因 中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。 微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发
10、展成为大缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因,设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷,故障来源于微缺陷缺陷成长理论,设备是在制造现场生产流程的基本构成单位。 设备的基本条件/使用条件指的是：为设备发挥正常功能，必须要遵守(满足)的是各种条件。,设备的基本条件和使用条件,“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”,通常引起设备故障的原因,故障为“0”的五个对策,具备基本条件.,严守使用条件.,计 划 保 全,改善设计上的弱点.,提高操作/保全技能.,个 别 改 善,自 主 保 全,使设备恢复正常.,教 育 训 练,初 始 改 善,1.,2.,3.,4.,5.,3、自主保全活动
11、,自主保全定义, 自主保全的定义： 自主保全指的是：作业者每个人以“自己的设备自己维护”为目的，负责实施自己设备的 清扫、日常点检、注油、部品更换、修理、异常的早期发现、精密度确认等。 自主保全的目的：,定期锻炼，每天30分钟 散步,每年一次体检，定期 血液和视力检查,早发现早治疗,人要长寿,设备要长寿,每天对设备的清扫、 润滑、紧固,定期进行劣化测定,定期计划性维护 早发现早修理,日常预防,健康诊断,早期治疗,日常保全,检查,早期处置,自主保全内容,防止劣化,对劣化进行测定,进行有效的清扫、润滑、紧固等工作 正确的操作 基本条件的整备 调整（防止出现品质不良） 记录保全数据，反馈，保全预防设
12、计。,日常点检 定期点检,小整备 故障及其他缺陷发生时快速准确联络专业人员 支援专业人同的突击性修理,对劣化进行复原,设备常见的六大损失,故障 换线换模 调整（调试） 空转及速度低下 不良及反工 启动耗时,如何消除“损失（LOSS）”?,事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。,故障,不良,再作业,非正常损失,工程故障,堵、累积、计量误差,操作失误、判断失误,设备精密度、置信度,脏、污染,摇晃、振动,泄漏,漏油,微缺陷的防治,= 潜在缺陷,我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。,自主保全7阶段（Step）,TPM1期 学习 熟练的 TPM 活动,TPM2期 创造 效
13、益的 TPM 活动,0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫,2 STEP : 发生源/困难部位改善,3 STEP : 清扫/注油基准书的制定,4 STEP : 设备总点检,5 STEP : 自主点检,6 STEP : 标准化,7 STEP : 自主管理,设备初期清扫保养（车间 + 设备）,初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）,设备方面目的,系统学习掌握设备微缺陷（潜在不合理）。 产生爱护关心自己设备的心态。（My
14、 Machine管理） 学习设备的结构、原理。 提高不合理复原及改善能力。,清扫干净设备、工具上的灰尘、污染、锈等异物， 使潜在缺陷显在化，重视微缺陷。 清扫就是点检。清扫中，观察/摸设备的各个部位， 利用五感发现设备的振动/发热/噪音异常，并复原改善。,人员方面目的, 定义, 目的, 彻底实施“清扫” - “清扫就是点检”的思想非常重要,实施清扫,点检设备的 各部位,发现劣化,清扫灰尘/异物,晃动, 振动 发热, 异音,劣化(强制)的 防止,自主保全是基础, 彻底实施“基本条件的整备(清扫/注油/紧固)，消除强制劣化，维持自然劣化状态。 测量劣化状态。 劣化状态在限度以上的话，要 “复原”。
15、,发现和防止劣化的手段,设备初期清扫保养（车间 + 设备）,不合理6项目分类,设备初期清扫保养（车间 + 设备）,针对不合理指出进行分类,设备初期清扫保养（车间 + 设备）, 研究清扫工具 - 要去除顽固的油脂 - 清扫时尽量少使用水(冲水) - 为了去除角落的污染物，需要特别的工具 - 为了容易清扫高处，需要什么样的工具？ - 各工程要开发适合于自身工程特性的工具 - 人与动物的区别就是可以灵活使用工具 与发生源对策并行作业 - 在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的“发生源的去除”改善 确定清扫顺序 - 重点对设备的特定部位(例: 最脏的部位)实施清扫 - 从设备的高处到低处的顺序进行
16、- 从角落到中央的顺序进行 (不能有遗漏的地方) - 逐台按顺序进行,设备清扫点检注意事项,设备初期清扫保养（车间 + 设备）,设备清扫保养活动要点,事先确认安全事项，清扫是具体的行动，粗心大意的行动容易带来意外事故 的发生。 现场员工要把清扫当成是业务，亲手进行清扫，如果有“我的工作就是清扫” 这样的想法就最好不过了。 要彻底清扫多年来残存的污垢。 打开从来没有受到重视的挡板和盖子，对设备的里里外外彻底清扫。 必要时对设备拆开螺丝，进行分解清扫。 不仅是对设备主体，还要对辅助设备、控制箱等附带设备也都要进行清扫。 要清除“清扫了也会脏”，“马马虎虎清扫”的思想和行动。 清扫是无止境的，除非不良/故障/事故消失了。,初期清扫的要点,- TPM 初期清扫前必须
