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1、1一，包头第一机械厂实习时间：2011 年 11 月 14 日-2011 年 11 月 15 日实习地点：包头第一机械厂实习内容：（1）包头第一机械厂简介内蒙古第一机械制造（集团）有限公司（简称第一机械集团） ，是国家一五期间 156 个重点建设项目之一，是中国兵器工业集团公司保军骨干企业，也是自治区装备制造业骨干企业。内蒙古第一机械集团公司，坐落于草原明珠-包头市，是隶属于中国兵器工业集团公司的特大型军工企业，是国家一五 期间 156 个重点建设项目之一，是国家 520个重点企业之一，也是内蒙古自治区重点培育的 20 个大企业之一。 公司拥有资产总额 46.5 亿元，占地面积 2010 万平
2、方米，厂区占地 275 万平方米。 拥有各类机动设备 8000 余台（套） ， 其中具有世界先进水平的进口设备 700 余台（套） 。公司现有员工 23000 多人，其中专业技术管理人员 6100 多人。它也是我国最大的坦克生产基地。经过 50 年的改革发展，公司已形成从冶炼、铸造、锻造、焊接、精密机加、冲压到整机装配完整的综合生产能力，产品科研、设计、制造、试验和检测能力在国内同行业中位居前列.同时，建立起完善的现代化管理体系，其中质量管理通过ISO9001 体系认证，计量管理通过 ISO10012-1 体系认证，环境管理通过 ISO14001体系认证。公司经营业务包括车辆核心业务、车辆零部
3、件专业化业务、车辆相关业务、辅助产业四个层次。车辆核心业务主要有军品、重型汽车、铁路车辆、专用汽车、工程机械等系列产品。车辆零部件专业化业务主要有车辆铸件、锻件、结构件、传动装置、辅助件、橡胶制品、机电产品以及重型车辆发动机、车桥、驾驶室、变速器、制动器、弹簧等。车辆相关业务主要有石油机械、专用设备制造、工模具、设备维修、焊接材料、信息网络、检验测试、物采配送等。辅助产业包括综合企业、建筑安装、房地产、物业、宾馆餐饮等。进入十一五以来，公司围绕建设现代化重型车辆制造集团的目标，深入推进相关多元专业化战略，不断加快结构调整，深化体制机制改革，强化科技创新和管2理创新，经营发展实现不断跨越，公司努
4、力为国防建设和国民经济发展做出新的贡献。（2）实习经过进入一机厂，我们看到个各种设备，经过技术工人的耐心讲解，我们才知道了有些东西的专业术语，如蒸汽锤、气锤、液压锤等。空气锤的压力小，所以主要是锻造小型锻件，蒸汽锤的压力要大一些，可锻造中性锻件，液压锤有主要是油压液压锤，其压力很大，主要是锻造大型锻件。模锻是利用模具使毛坯变形以获得锻件的锻造方法。模锻主要用来减小或增大管材和/或棒料的直径，尤其是生产具有复合形状的零件。 模锻时，把管材或棒料放置在模锻模腔内，然后连续的施加径向的压力以实现金属的变形。通过放置芯轴在官腔内并连续的施加径向的压力可以增大管材的直径。通过对内径进行锻造和对外径进行锻
5、造，可获得不同的零件形状。接下来我们去了一机厂一分公司，这里主要是生产铸钢件，炼钢系统的主要工艺流程为： 转炉兑铁冶炼出钢钢包吹氩 转炉兑铁冶炼出钢钢包吹氩 冶炼出钢钢包吹氩 精炼炉方坯连铸工艺。在一分公司，我们看到了整个生产过程，从熔炼金属到浇注，还有砂型型腔的制作，砂芯的制作，还观赏了制砂型，砂芯的模具，虽然大部分看不懂，但也能学了点。经那里的工作人员介绍，其熔炼钢铁的电炉分成了两个，一个电炉中进行钢液的氧化，再将氧化后的钢液倾入还原炉中进行还原。对于浇注钢铸件，首先对于钢液纯度是要求高的， 。铁水的成 分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好 的技术经济指标
6、都十分重要。炼钢常用的铁合金有：硅铁、锰铁、钒铁、钼铁、硅钙合金等。转炉冶炼 炼钢是通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务脱硫、脱 磷、脱碳、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。P对 大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“冷脆” ，从高温降到 0 摄 氏度以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性和冷弯性能变差。S对 大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“热脆”会使钢的热加工性 能变坏，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊接强度。 O在吹炼过程中，由于吹入了大量的氧气，当吹炼结束，钢水中有大量氧， 在钢的凝固过程中，3氧
7、以氧化物形式存在，会降低钢的韧性、塑性等加工性能。 C 炼钢的主要任务之一就是把溶池里的C氧化脱除到所炼钢种的要求。去 夹杂物，非金属夹杂物对钢的性能会产生严重影响，应该最大限度驱除。出钢温度也要高，利于铁水在铸型的流动。熔化好钢水就可以进行浇注了，用吊车将钢包吊起，移至铸型浇口进行浇注。在一分公司，我们有幸看到了浇注这一过程，铸型不仅设有浇口，还设有冒口，这样的作用是用来补缩。在浇注的过程中，我们看到了钢花四溅，可谓壮观。浇注之后，在浇口处还要加石棉绳，目的是为了保温。型芯制造：型芯制造分为冷芯盒和热芯盒制芯，而一分厂的型芯制造使用的是冷芯盒制芯机，型号为284200B 型冷芯盒射芯机.制芯
8、流程：清理芯盒手放芯骨清理分芯面上下含芯清理干净分芯射芯制芯加压。砂芯要有一定的强度和耐火度，为提高耐火度，在制好的型芯上涂上耐火涂料。砂型型腔是通过模具制造，上模具，下模具分别放入沙箱中，之后进行紧实加压，制成具有一定强度的砂型。之后将型芯放入砂型中，合箱，4制好铸型。砂型铸造流程如下：（1）浇注位置的选择：浇注时铸件在铸型中所处的位置，选择原则如下： 1铸件的重要加工面应朝下或位于侧面 。2. 铸件的大平面应朝下 型腔的上表面除了容易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷外，大平面还常容易产 生夹砂缺陷。因此，对平板、圆盘类铸件的大平面应朝下。 2 面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位
9、置 可以有效防止铸件产生浇不足或冷隔等缺陷。 3 对于容易产生缩孔的铸件，应将厚大部分放在分型面附近的上部或侧面 以便在铸件厚壁处直接安置冒口，使之实现自下而上的定向凝固。如前述之 铸钢卷扬筒， 浇注时厚端放在上部是合理的； 反之， 若厚端在下部， 则难以补缩。（2）铸型分型面的选择 铸型分型面的选择恰当与否会影响铸件质量，使制模、造型、造芯、合箱或 清理等工序复杂化，甚至还可增大切削加工的工作量。 分型面的选择原则： 1便于起模，使造型工艺简化 尽量使分型面平直、数量少，避免不必要的 活块和型芯。 2尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件精度 3尽量使型腔及主要型芯位于下型 这样便于造
10、型、下芯、合箱和检验铸件 壁厚。 （3）工艺参数的确定 在铸造工艺方案初步确定之后， 还必须选定铸件的机械加工余量、 起模斜度、 收缩率、型芯头尺寸等具体参数。 1. 加工余量和最小铸出孔 在铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机械 加工余量。 2. 收缩率 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小， 为保证铸件的应有尺 寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩率。（4）铸造工艺设计的一般程序 铸造工艺设计：在生产铸件之前，编制出控制该铸件生产工艺的技术文件。 铸造工艺设计主要是画铸造工艺图、 铸件毛坯图、 铸型装配图和编写工艺卡片等， 它们是生产的指导性文件，也是生产准备、管理和铸件验收的依据。因此
11、，铸造 工艺设计的好坏，对铸件的质量、生产率及成本起着决定性的作用。 这之后我们参观了铸铁车间，这里是采用树脂砂造型，树脂砂造型在光洁度和硬度方面要优与普通砂造型，而且工作环境要好。在这里，造芯采用的是冷芯盒制芯机早芯，造型也用造型机造型，静压力多出触头造型，紧实度要均匀，强度也好，5造好型之后就可以进行浇注，浇注完冷却后的铸件要进行喷漆，防止腐蚀，而且还增加了美观。整个流水线实现了自动化和机械化。印象最深的是熔模铸造。熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达 0.5mm，铸件的最小壁厚为 0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为
12、整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤） ，太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达 800 牛左右。熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。（1）熔模的制造模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行
13、。为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。（2）磨料制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为 6070；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约 70120 。（3）熔模和模组的制造1)熔模的制造：生产中大多采用压力把糊状模料压入压型的方法制造熔模。压制熔之前，需先在压型表面涂薄层分型剂，以便从压型中取出熔模。压制蜡基模
14、料时，分型剂可为机油、松节油等；压制树脂基模料时，常用 麻油和酒精的混合液或硅油作分型剂。6分型剂层越薄越好，使熔模能更好地复制压型的表面，提高熔模的表面光洁度。压制熔模的方法有三种，柱塞加压法、气压法和活塞加压法。熔模的组装：熔模的组装是把形成铸件的熔模和形成浇冒口系统的熔模组合在一起，主要有两种方法：1）.焊接法 ：用薄片状的烙铁，将熔模的连接部位熔化，使熔模焊在一起。此法较普遍。2）.机械组装法 ：在大量生产小型熔模铸件时，国外已广泛采有机械组装法组合模组，采用此种模组可使模组组合和效率大大提高，工作条件也得到了改善。（4）型壳的制造：熔模铸造的铸型可分为实体型和多层型壳两种，目前普遍采
15、用的是多型壳。将模组浸涂耐火涂料后，撒上料状耐火材料，再经干燥、硬化，如此反复多次，使耐火涂挂层达到需要的厚度为止，这样便在模组上形成了多层型壳，通常将近其停放一段时间，使其充分硬化，然后熔失模组，便得到多层型壳。多层壳有的需要装箱填砂；有的则不需要，经过焙烧后就可直接进行浇注。在熔失熔模时，型壳会受到体积正在增大的熔融模料的压力；在焙烧和浇注时，型壳各部分会产生相互牵制而又不均的膨胀的收缩，因此，金属还可能与型壳材料发生高温化学反应。所以对型壳便有一定的性能要求，如小的膨胀率和收缩率；高的机械强度、抗热震性、而火度和高温下的化学稳定性；型壳还应有一定的透气性，以便浇注时型壳内的气体能顺利外逸
16、。这些都与制造型壳时所采用的耐火材料、粘结剂以及工艺有关。（5）制壳工艺：制壳过程中的主要工序和工艺为：1）模组的除油和脱脂在采用蜡基模料制熔模时，为了提高涂料润湿模组表面的能力，需将模组表面的油污去除掉。2）在模组上涂挂涂料和撒砂涂挂涂料以前,应先把涂料搅拌均匀,尽可能减少涂料桶中耐火材料的沉淀,调整7好涂料的粘度或比重，以使图 2 熔模铸造流程涂料能很好地充填和润湿熔模，挂涂料时,把模组浸泡在涂料中 ,左右上下晃动,使涂料能很好润湿熔模，均匀覆盖模组表面。涂料涂好后，即可进行撒吵。3）型壳干燥和硬化每涂复好一层型壳以后，就要对它进行干燥和硬化，使涂料中的粘结剂由溶胶向冻胶、凝胶转变，把耐火材料连在一起。4）自型壳中熔失熔模型壳完全硬化后，需从型壳中熔去模组，因模组常用蜡基模料制成，所以也把此工序称为脱蜡。根据加热方法的不同，有很多，脱蜡方法，用得较多的是热
