某汽车有限公司tpm之计划维护活动

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1、1,单元三 TPM之计划维护活动,内 容 目 录 1、TPM计划维护活动的基本观念 2、专业计划维护活动的目的 3、计划维护零故障7步骤 4、保养信息管理 5、保养费用管理,课程内容,2,1、计划维护的基本观念体系,3,2、计划维护的目的,提升保全手法，以 “0”故障 为目标； 健全“预防保全体制改良保全体制预知保全体制”, 保全部门可由此建立品质保证体制； 提升设备可靠性 (零故障活动)； 提升MTBF减少因设备故障而引起的保全作业； 提升设备保全能力 (缩短修理时间)，缩短MTTR意指 设备发生故障时能够高效处理。,4, 设备故障是由于 设备失去了规定的功能；可以说是由于人有思维方法和行动

2、上的错误而引起 的。 改变人们的思考方式或行动，设备的零故障是 相对的 。,设备故障发生,何为故障？,（1）零故障的基本思考方向,设备可以不故障 故障为零是 目标 。,5,把潜在缺陷显现化, 防止故障的扩散!, 灰尘, 污染, 原料 粘着 磨擦, 摇晃, 松动, 露出 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂 温度, 震动, 异音等现象,潜在缺陷,故障,冰山一角!,（2）零故障的原则,6,为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务,健全基 本条件,遵守使 用条件,复元劣 化部分,提升技 术水准,改善设计 上的弱点,清扫、加油、加锁紧,设定正确的电压 、电流、油压,外观异常点检 连络,有计划的修理

3、 定期点检,提高精度、可靠度,“零”错误的 修理技术,保养部门的任务 技术支持活动,使用部门的任务 自主保养活动,“零”操作错误的技能,信息交换,（3）零故障的五种对策,7,3、实现零故障的4阶段7步骤,8,零故障活动4阶段7步骤展开（续）,9,5、支援自主维护,自主维护,活动数据,0 Step,派遣次数38次,OPL件数15件,1 Step,派遣次数45次, OPL件数13件,2 Step,派遣次数33次, OPL件数16件,3 Step,派遣次数12次,OPL件数14件,4 Step,派遣次数17次, OPL件数30件,5 Step,派遣次数12次, OPL件数24件,10,5、支援自主维

4、护,11,6、维护信息系统化,12,以维护费用来评估维护方法的适用性标准，输入(Input)费用是否充分发挥其效果。,7、维护费用管理,13,单元四 TPM之个别改善活动,内 容 目 录 1、16大损失与TPM个别改善活动 2、开展个别改善活动的步骤 3、个别改善解决问题的方式 4、PM分析及范例,14,生产线管理者(小组长) 生产技术 设计 维护人员 其他,瓶颈工程 损失大 水平展开要素大 以设备、生产线、工程为对象 与自主维护示范设备一致,1.故障损失 机能停止 2.小停止空转损失 3.SD损失 机能下降 4.生成率损失 5.换线调整损失 6.刀具交换损失 7.起步损失 人效率減低 8.管

5、理损失 9.物流损失 10.速度低下损失 11.测定调整损失 12不良修补损失 13.动作损失 14.部署损失 15.能源损失 16.模具、治工具损失,自主维护体制 计划维护体制 品质维护体制 管理、间接部门 的效率化体制,制造、作业、 维护标准等 检讨,提升设备 固有可靠度,定义并确认16大损失,编 制 项目计划 小 组,选 定 示 范 设 备,提升设备效率,故障解析手法 PM分析 IE手法 QC手法 VE/VA手法 其他,水平展开,选定主题考虑各个因素的顺序 需求较大者 可能有大效果者 3个月即可改善者,项目计划小组就选定课题开展活动向16大损失挑战,1、生产活动中的16大损失与个别改善,

6、15,16大损失的分类：,（1）影响设备效率的7种损失 （2）设备的计划休止损失1 （3）影响人的作业效率的5种损失 （4）影响成本效率化的3种损失,（1）影响设备效率的7种损失,=,整体设备 效率OEE,设备时间效率 Availability,X,X,性能效率 Performance Efficiency,良品率 Quality Rate,开始正常生产前的损失,品质不良,空转及短暂停机,设备故障,设定与调整,速度減慢,工具损失,17,（1）设备故障： 因突发性或慢性故障而产生的损失，这会带来时间的损失(总产能减少) 和产量损失(发生不良)等。 故障的定义：会带来机能的停止或下降者；若要恢复其

7、机能，需更换零件或修理者；若需修理，在时间上需花费10分钟以上者。 如：设备停机、零件磨损故障、润滑失效等。 （2）设定与调整： 设备正在准备生产另一种零件或是加以改变以符合规格所做之设定或调整。 如：机器人原点位置校正、压机参数调整、换模等。 （3）工具损失： 因定期更换刀具或因折损而暂时性更换所带来的时间损失及更换后所发生的不良、修改等产量损失。 如：模具冲头折损、模具开裂等。 （4）开始正常生产前的损失： 设备停止一段时间后再开始生产，直到设备正常运转、可稳定地生产良品为止在时间上的损失、以及此时间内所发生的不良品、修复等产量上的损失。 如：日常点检、启动暖机、拉延件品质确认；,18,（

8、5）空转及短暂暂停： 与设备故障不同，因暂时性的原因使设备处于停止或空转状态。若操作人员在排除之后重新设定，机器即可正常运转。 只是暂时性的机能停止，若要恢复机能，只须简单处理即可（排除异常与重新设定），不需更换零件或修理，恢复时间需2、3秒至5分钟之内者。 如：更换电极头、生产线欠品、暂时性的清理、有记录的手动调整等。 （6）速度减慢： 设备运转速度比应有的运转速度减慢而带来的损失。 应有状态：设备的设计运转速度；当前的技术水平下的运转速度。 如：压机SPM的降低。 （7）品质不良： 因不良品、修改导致的产量损失（废弃不良）及修理不良的时间损失。 如：漏焊、虚焊、错焊、零件变形、开裂、漏工序

9、等。,19,(2)设备的计划休止损失,设备的计划休止损失 SD（Shut-down）损失 为了对设备进行计划保全而使设备停止的时间损失及重新开始正常生产前产生的损失。 这些作业在维持质量、设备的可靠性方面是非常必要的，但从与换模相同的观点来看，可视为损失来处理。 一般的问题是： 缩短时间的研究没有成功； 在周期的设定方面并无理论依据(如定(期检查项目的时间设定依据) 整体作业的关键性部分并不明确； 作业的方法、基准等研究不够充分(检查和维护方法、判定基准),20,(3)影响人的作业效率的5种损失,影响人的作业效率的五种损失可称为“工时损失”，是由于作业人员的动作、作业方法、布局（Layout）

10、等不适而带来的时间损失、及正常作业以外作业（非定型作业）的时间损失。有如下几种： （1）管理损失： 由于材料等待、指示等待、故障修复等待等由于管理的原因而发生的等待损失； （2）动作损失： 违反动作经济原则之损失或由于技能差而产生的损失； （3）编制损失： 是指在多工程等待、多台等待上的等待损失、生产线平衡损失（Line Balance Loss）; （4）自动化更换损失： 更换自动化装置即可实现省人化，但如果没有进行此项工作就会发生人员方面的损失，有关搬运等物流损失也包括在内； （5）测量、调整损失： 为防止不良品产生、流入下道工序，频繁测量、调整而带来的损失。,21,(4)影响成本效率化的

11、3种损失,（1）生成率损失： 因原料重量与产品重量的差距、或投入原料总重量与产品重量的差距所引起的产量损失； （2）能源损失： 指电力、燃料、蒸气、空气、水（包括排水处理）等能源损失，不仅是较大部分，连极细微的能源损失也应该充分注意； （3）模具、工治具损失： 为制造产品而需要的模、治具，其制作修补带来的损失。,22,3、个别改善解决问题的方法,5 Why ?,在问题根源的处予以解决， 制定措施，预防再发生。,当场采取应急措施 追查原因时应连续问5个为什么， 直到找到最直接的根本原因。,（1）5-why法,23,第一个为什么：为什么停机了 ？ 机器过载，保险丝烧断。 第二个为什么：为什么会过载

12、 ？ 轴承润滑不够。 第三个为什么：为什么润滑不够 ？ 机油泵没有抽上来足够的油。 第四个为什么：为什么机油泵抽油不够 ？ 泵体轴磨损。 第五个为什么：为什么泵体轴磨损 ？ 金属屑被吸入泵中。 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中 ？ 吸油泵没有过滤器 。,5 Why ?,直到找到根本原因为止,案例分析,实现 0 故障的对策,24,头脑风暴法 规则,头脑风暴法,利用群体的智慧,不批评別人的意见； 欢迎奇特的构思； 不突出个人表现，人人参与； 注重质量而不是数量。,3、个别改善解决问题的方法,（2）头脑风暴法,25,3、个别改善解决问题的方法,（3）PDCA问题解决流程,26,4、改善的重要工具

13、,什么是PM分析 何为P对现象(Phenomena)做物理的分析（Physical) 何为MMan，Machine，Material，Method,27,PM分析的步骤与注意点,28,PM分析的步骤与注意点,29,PM分析的步骤与注意点,30,单元五 TPM之其他重要活动,内 容 目 录 1、TPM之开发管理 2、TPM之品质维护活动实务 3、TPM之教育训练体系 4、安全与卫生活动流程简介 5、企业成功推行TPM的条件和步骤,课程内容,31,1、开发管理,（1）开发管理与MP设计 MP是指Maintenance Prevention英文字母的头一个字，即“维护预防”。 MP定义：“在规划或设

14、计新设备时，充分考虑保全信息或新的技术，在可靠性、经济性、易操作性、安全性方面进行较高水平的设计，以减少保全费用或劣化产生的费用。 ”,32,设备MP设计的信息收集与应用,信息来源,取得手段,检讨处理,信息的积累,信息的灵活应用,故障、不良发生,改良维护,调查机械能力,省能源活动,灾害发生,MTBF DATA,报告书,技术资料型录,晨会检讨,改善报告,维护记录薄,实施报告书,设备能力、精度 的初期DATA,设备基本 规格书,技术资料、型录,试运转记录,初期流动管理记录,各种检查表,制作图面,Know-how,操作说明书,设计标准,共通规格书,决定基本规格,活用共通規格图,事前检讨,决定订单规格

15、,图面化,查检表的 应用,初期流程管理,操作说明,技 术 检 讨 会 MP 会 议,M P 设 计,33,（2）开发管理的改善,不 良 件 数 件,不 良 件 数 件,改 善 后,改 善 前,不良件数,问题件数,() 设 备 综 合 效 率,设备综合效率,目标线,() 设 备 综 合 效 率,设备综合效率,开始正常生产期间,开始正常生产期间,设计,制作,试运转,安装,设计,制作,试运转,安裝,初期流动管理,初期流动管理,改善着眼点:1、降低活动成本(成本降低、故障率降低) 2、缩短活动（准备时间、初期故障时间）,目标线,34,2、品质维护管理,（1）品质维护管理的理念,35,品质维护与TPM其他活动的关系,36,（2）品质维护零不良七步骤,37,（2）品质维护零不良七步骤,38,3、TPM教育训练,39,4、安全与卫生活动,建立零灾害体质7步骤： 步骤1 现状调查与问题点整理； 步骤2 问题点的解决与发生源对策； 步骤3 必要条件之整备（安检手册、紧急应对措施等）；