《某企业管理顾问公司精益生产培训课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《某企业管理顾问公司精益生产培训课件（122页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、共同语言,集 合- 听音乐,准时到场,问 好- “上午好” 回答:“非常好”,新鲜的空气- 请不要在教室内吸烟,封闭的环境- 排除一切外部干扰,一定要遵守喔！,积 极 参 与- 给予并获取信息,2,上海百仕瑞企业管理顾问有限公司,精 益 生 产,我们的目标,2,现代生产管理的特征 柔性化生产体系的建立 精益生产的思想和方法体系 准时化生产的六大方法 全员设备保养体制的建立 持续改善的工作步骤 生产流程改善的模拟训练,r 市场需求多样化,r 迅速发展的技术革新,现场生产管理时代背景,需求个性化 产品外延化 产品生命周期缩短,产品智能化 管理电脑化 产品开发能力大大提高,3,产品的外延,核心 功能
2、,质量,包装,运输,服务功能,附加价值,服务层,3,产品生命周期,投入期,成长期,成熟期,衰退期,4,适应市场需求多样化的对策,4,提升产品开发能力 建立柔性生产制造系统 建立订单化销售体系,厨房式生产,员工： 设备： 物料： 工艺：,一专多能、忙闲不均/小团队 混流生产、快速换型 齐而少、适时供货、系统供货12 标准化和客户化相结合MC,r 产品品种多样,r 柔性生产体系,r 制造技术先进,现代生产管理的特征,r 以用户为中心,r 运用智能设备,r 追求国际标准,5,r 准时化生产(JIT),r 企业流程再造(BPR),现代生产管理的主要方法,r 制造资源计划(MRP-II),创造 价值,接
3、受价值,提供价值,价值链,用户,供应商,5,柔性生产体系FMS,柔性,人员数量,人员质量,生产线,单机,准时灵活的配套系统,准 时 灵 活 的 配 套 系 统,准 时 灵 活 的 配 套 系 统,准时灵活的配套系统,6,批量客户化生产MC,设计阶段：参数化、模块化、顾客参与 制造阶段：延迟制造、快速换模 总装阶段：模块生产、选装技术 采购阶段：增值储运、系统供货 销售阶段：增值销售、DIY、客户化改良,6,制造资源计划（MRP- II ）,7,所谓MRP，是一种“以零件为中心”，根据产品需要量给出零部件需要量的，“以计划为主导型”，以计算机管理为基础的生产计划、组织和库存控制的集合式管理系统。
4、,MRP Material Requirement Planning 物料需求计划 MRPII Manufacturing Resource Planning 制造资源计划,MRP- II 系统框架,7,经营计划,销售计划,产品生产大纲,主生产计划,物料需求计划,装配计划,生产实施计划,生产工艺文件,库存计划,产品结构文件,作业时间计划,市场预测,订货合同,外协计划,生产方式的变革,单件生产方式,大量生产方式,精益生产方式,8,大批量生产方式的致命弱点,1. 库存量高,2. 生产周期长,3. 返修率高,4. 员工工作单调、积极性低,5. 制造系统缺乏弹性，反应速度慢,6. 阻碍知识和能力的发挥
5、,8,精益生产方式的概念,精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品 种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益的“ 精 ”就是指更少的投入， 而“ 益 ”指更多的产出。,9,精益生产方式的思想基础,一、人本位主义,1. 彼此尊重,2. 重视培训,3. 共同协作,10,精益生产方式的思想基础,二、库存是祸害,1. 库存提高了经营的成本,2. 库存掩盖了企业的问题,3. 库存阻碍了改进的动力,10,精益生产方式的思想基础,三、永不满足,1. 消除一切浪费,2. 追求“ 零”目标,3. 追求准时灵活,10,精益生产方式的思想基础,四、追求企业内外环
6、境的和谐统一,1. 崇尚“ 用户第一”,2. 和供应商良好合作,10,精益生产的来历,2. 美国工业的困惑,3. 美国对丰田生产方式的研究,1. 丰田生产方式的形成及其推广,4. 精益生产方式的兴起,11,精益生产的采购体系,11,1) 自制件的外协化 2) 建立资金联合纽带的血缘关系 3) 多家配套、货比几家 4) 选择供货商时注重过程审核 5) 共享成本信息，追求双赢 6) 适时供货，直送工位 7) 系统供货，降低库存,精益生产的营销管理,12,1) 以销售为起点，按用户订单生产 2) 建立紧密合作的销售网点 3) 通过主动销售培养忠诚用户 4) 通过大量培训培养技术化销售人员,准时化生产
7、JIT,小组工作法TEAM,不断改善流程CIP,系统供货 适时供货 看板生产 一个流生产,质量管理小组 全员维修体制,精益生产的方法体系,分析流程 了解浪费 改进措施 总结成果,12,准时化生产,系统供货,系统供货是指将构件部件或总成的单个零件分散供应变为直接以部件或总成供货的方式,优点：1。降低供需双方的库存量 2。减小总装厂的管理幅度 3。提升供需双方的竞争力,13,适时供货,总装厂根据配套厂的生产稳定性(包括数量和质量)、零件重要性、零件尺寸和地理位置等确定合理的供货周期，从而降低双方库存量的供货方式。,优点：1。降低供货商的库存 2。降低总装厂的库存 3。促使双方提升管理水平,准时化生
8、产,13,案例一,每台设备加工时间均为:,1 分钟,批量5,0分钟,5分钟,10分钟,15分钟,20分钟,A B C D,以下加工流程是否合理？如何改进？ 改进效果如何？,47,案例一解答,每台设备加工时间均为:,1 分钟,批量1,0分钟,1分钟,2分钟,3分钟,4分钟,A B C D,5分钟,6分钟,7分钟,8分钟,一个流生产的前提,运输为零,流程稳定,均衡生产,一个流生产,14,1) 查定工序生产能力，测定工序生产时间,2) 制定生产节拍，确定工序工作负荷,3) 缩短设备间距和工序间滑道,4) 进行必要的设备改造和工位器具的改善,5) 设立设备故障报警装置，并与设备维修部连接,6) 绘制作
9、业标准指示表，并严格实施,7) 出现问题立即排除，不断改善流程,一个流生产的工作程序,14,多品种小批量生产的八大条件,1、一个流 2、产品布置原则 3、生产节拍的同步 4、工序时间的柔性组合 5、一专多能的员工 6、走动式作业 7、机器设备的弹性化 8、1O一致,15,多品种小批量生产对设备的要求,1、小型化 2、流动化： 不落地生根、不寄人篱下、不离群索居 3、模块化： 不殉葬、包子型、快速换装 4、裸机化 5、三易化： 易开张、易装卸、易扩展,15,1) 看板是由后道工序向前道工序取货的信息卡；,2) 看板信息包括：产品名称、 生产方法 、生产时间 零件名称 、放置地点和容器等；,3)
10、看板管理的规则,后道工序取货原则,按看板进行生产原则,实行均衡生产,看板生产,16,看板生产的流程,16,看板生产的运行,17,1)工序B接到生产看板； 2)工序B凭取货看板和空的料箱I到工序A处取货； 3)工序B将装满所需零件的料箱II上的生产看板取下，和取货看板核对后，将生产看板放入工序A的生产看板收集箱内，取货看板则挂到料箱II上； 4)工序B将料箱II取走，并将料箱放到料箱原处的位置； 5)工序B开始按生产看板上的要求进行生产； 6)工序A接到生产看板后，去其前道工序取货。,看板生产的流程,17,工时平衡损失,工时平衡损失率 = 1 x 100%,关键工序时间 x 操作人员总数,ti,
11、ti : 工序i的作业时间 关键工序：流程中加工时间最长的工序,案例二,某生产流程中每道工序的配备人数和节拍数据如下， 请计算此生产线的工时平衡损失率,48,案例三,以下流程的劳动生产率是多少？如何使其提高20%以上。,49,操作者,岗位1,岗位2,岗位3,30秒,40秒,25秒,案例三解答,以下流程的劳动生产率是多少？如何使其提高20%以上。,岗位1,岗位2,岗位3,30秒,40秒,25秒,案例四,请分析发生以下右图情况的原因有哪些？ 并列出三种改进方案。,正确的加工位置,错误的加工位置,机 床,机 床,心轴,工件,50,案例四解答,请分析发生以下右图情况的原因有哪些？ 并列出三种改进方案。
12、,正确的加工位置,错误的加工位置,机 床,机 床,心轴,工件,POKA JOKE零缺陷活动,操作工的误操作不是故意引起的,奖惩措施对减少误操作的作用是微小的,只有从工艺上改善才能彻底消除误操作,要让问题在产生后果之前就发现并解决,18,POKA JOKE的具体方法,操作有误，工件装不上,工件不合格，机器开不动,作业有差错，机器不加工,能自行修正误操作，自行再加工,作业有遗漏，不做后工序,18,快速切换技术,19,1) 切换的类型,工装模具的切换 作业标准变更的切换 零部件材料的切换 准备调整的切换,快速切换技术,19,2)快速切换四阶段,切换时间缩短一半 实现个位分钟 实现零切换 实现一触即发
13、的切换,快速切换技术,19,3)快速切换的思路,内外作业分离 变内作业为外作业 缩短内作业时间 缩短外作业时间,快速切换技术,19,4)快速切换的原则,平行作业 动手不动脚 减少螺栓数量 道具替代量具,案例五,如何改进以下换模方法？改进后的换模时间是多少？并请讨论缩短换模时间的意义有哪些？,关闭机器,1,2,3,4,5,6,7,启动机器,步骤 工作流程 所需时间(分钟) 操作人 1 寻找新凹模 3 模具工 2 运送新凹模 10 模具工 3 拆卸旧凹模 2 模具工 4 安装新凹模 2 模具工 5 运送新材料 10 模具工 6 调整 20 模具工 7 运走旧材料 10 模具工 *：机器操作工一直在
14、旁边等候,51,案例五解答,如何改进以下换模方法？改进后的换模时间是多少？并请讨论缩短换模时间的意义有哪些？,关闭机器,1,2,3,4,5,6,7,启动机器,步骤 工作流程 所需时间(分钟) 操作人 1 寻找新凹模 3 模具工 2 运送新凹模 10 模具工 3 拆卸旧凹模 2 模具工 4 安装新凹模 2 模具工 5 运送新材料 10 模具工 6 调整 20 模具工 7 运走旧材料 10 模具工 *：机器操作工一直在旁边等候,案例五解答,如何改进以下换模方法？改进后的换模时间是多少？并请讨论缩短换模时间的意义有哪些？,关闭机器,3,6,启动机器,步骤 工作流程 所需时间(分钟) 操作人 3 拆卸旧凹模 2 模具工 4 安装新凹模 2 模具工 6
