《某五金加工厂5s培训教材》由会员分享，可在线阅读，更多相关《某五金加工厂5s培训教材（29页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、东莞市长安永腾五金加工厂Helping you build a better business协助您建立更佳的事业 5S 培 训 教 材（第三版）敬业 求实 至诚 惜缘 目 录 1. 概述 1.1 5S起源 1.2 5S含义 1.3 阻碍5S运动的12项目 1.4 推行5S的意义 2. 5S实施 2.1 整理 2.2 整顿 2.3 清扫 2.4 清洁 2.5 素养 2.6 5S关连图 3. 5S推行方法 3.1 5S推行计划 3.2 5S推行小组设置 3.3 5S检查表 4. 附件 4.1 附件1 4.2 附件2概述1.1 5S起源 1955年, 日本宣传口号“安全始于整理整 顿, 而终于整理
2、整顿”可见日本开始只推行前 2S, 其目的仅为了确保作业空间和安全, 后因生 产控制和品质控制的需要, 而逐步提出后置3S 即“清扫清洁素养”,从而其实施空间及涉 及范围进一步拓展; 如环境卫生成本等, 5S 的全面推行实施为日本的经济振兴, 腾飞起了定 性的作用.1986年, 首本“5S”著作问世, 从而对整个 国际古老现场管理模式起了冲击作用, 并在世界 各地特别是工厂掀起了“5S”热潮. 5S培训资料(1) P 1/4 概述1.2 5S的含义 整理整顿清扫清洁素养5个词组 组成日文的罗马拼音:SEIRI-SEITON- SEISO -SEIKETSU-SHITSUKE,因其起音都是“5S
3、”, 故简称“5S”. 注: 现流行之“7S”是在“5S”基础上增加SAVE(节约)、 SAFETY(安全) 5S培训资料(1) P 2/4概述1.3 阻碍5S运动的12项目 阻碍 1: 现在才开始整理、整顿. 2: 难道要总经理的我去做5S运动的委员长吗? 3: 不管怎样马上又会搞脏的. 4: 光做好整理、整顿, 也不能提高生产效率. 5: 无论什么事, 总是说“这种事情呀” 6: 整理、整顿已经做好了. 7: 这些乱糟糟的资料, 我能分得清楚. 8: 这种事情, 20年以前已经做过了. 9: 5S推行是生产部的事. 10: 太忙了, 没有时间去做清扫、整理之类的事. 11: 非要命令你,
4、你才做, 这是让人讨厌的. 12: 这样不好吗? 多留些备用, 就让我按自已的方 式去做. 5S培训资料(1) P 3/4概述1.4 推行5S的意义 1. 形象提升 可得到客户的赞美, 提高客户信心. 可提高员工之工作意愿, 避免缺员. 2. 降低成本 可减少库存, 节约生产准备时间, 作业时间等. 3. 交货准时 原料、库存品清楚的标示与管理. 生产时问缩短. 4. 安全卫生 定位、定量、定容. 干凈、清洁、明亮的工作环境. 5. 标准化的基础 员工皆能遵守所决定的事. 品质、成本稳定. 6. 令人满意的工作场所 注: 三流工厂: 有人丢垃圾、没有人检垃圾. 二流工厂: 有人丢垃圾、也有人检
5、垃圾. 一流工厂: 没有人丢垃圾、有人检垃圾. 5S培训资料(1) P 4/4 5S实施 2.1 整理 1/3 1. 定义: 依照标准, 将工作场所的物品进行区分, 区 分为有必要留下和没必要留下的东西, 清除掉 没有必要留下的东西, 管理好必要的东西. 2. 目的: 腾出空间, 利用空间; 防止误用混料; 塑造清爽整齐的工作场所; 3. 实施技巧: 建立共识; 工作场所, 全盘点检; 标准清楚, 决策果断, 要有决心, 不必要的 东西应断然地加以处置; 按必要程度(如物品的使用频度)分层次管 理; 红单作战(把现场中不必要的东西贴上红色 规定样式的标示, 贴有标示的物品则予以清 出现场).
6、5S培训资料(2) P 1/13 5S实施 2.1 整理 2/3 使用頻度說明整理方法 不能用或 不須用 完全不用的不良品 或死藏品丟 棄可用很少用 半年至一年用一次 不要放在工作場所不常用 一至二個月用一次 放在制程區內常用 每周用一次 放在作業區內 每天每時用 放在動作區內 4. 物品放置场所 5. 红单作战 红单作战之对象 库存品工作场所机械设备空间地面 红单张贴基准 超出期限者物品变质者物品可疑者 红单作战时之心理 以冷静的眼光观察物品, 对现场所有物品存疑贴单时要 快准狠 红单作战之后的处理方式 先小集中, 再大集中, 然后分门别类处理. 5S培训资料(2) P 2/135S实施 2
7、.1 整理 3/3 6. 具体案例 不能使用的东西立即丢弃. 不良品不要与良品放在一起. 不使用的东西立即丢弃. 不使用之设备应予以处理. 过量的东西要予以处理掉. 卖不掉的东西要予以处理掉等. 5S培训资料(2) P 3/13 5S实施 2.2 整顿 1/3 1. 定义 将需要的东西加以定位放置, 并且保持在需要 时立即取出的状态, 即: 定位之后, 要明确标示; 用完之后, 要物归原位.2. 目的 消除物品的寻找时间; 规划放置场所及位置方法; 消除过多的积压物品; 放置标示; 摆放整齐明确一目了然.3. 实施技巧 对作业场所进行标识划分区域, 对整理 后的物品按标准进行整顿分类存放; 目
8、视管理: 一看便知的效果.4. 推动方法 彻底实施整理工作. 决定放置场所. (制作缩小比例图, 以便于配置安排) 5S培训资料(2) P 4/13 5S实施 2.2. 整顿 2/3 决定放置方法 (选择功能别或制品别方法放置) 加以标示(放置场所被放置物本身的标识) 5. 划线定位 划线定位方法油漆胶带瓷砖栅栏塑料地板 道宽 纯粹人行道: 宽约80公分以上. 手推车信道: 宽约W+60公分以上(W:车宽) 机车信道: 宽约W+90公分以上(W:车宽) 可用不同颜色的线条表示不同性质的区域, 如: 黄色: 一般的走道线, 区域划分线. 白色: 工作区域, 放置待加工的对象. 绿色: 工作区域,
9、 放置已加工的对象. 红色: 不良品区. 蓝色: 暂放区. 红色马纹: 警告区, 此区不得入内, 不得放置它物等. 注意: 各部门划线定位一定要一致, 不可各自为政. 5S培训资料(2) P 5/135S实施 2.2 整顿 3/3 5. 效果 要用的东西随时可取得, 节省时间; 不光是使用者知道, 其它人也能一目了然. 6. 事例 办公桌抽屉内的物品; 文件档案分类编号或颜色管理; 原材料零件半成品成品之堆放及标示; 信道走道畅通; 消耗性用品(如抹布手套扫把)定位摆放. 5S培训资料(2) P 6/13 5S实施 2.3 清扫 1/2 1. 定义 将不需要的东西加以排除丢弃, 保持工作 场所
10、无垃圾无脏污之状态, 即: 勤于擦拭机器设备; 勤于维护工作场所. 2. 目的 减小伤害; 保证品质; 塑造高作业率的工作场所. 3. 实施技巧 落实整理工作; 执行例行扫除, 清理脏污; 调查脏污来源, 彻底根除; 废弃物置放区之规划、定位; 废弃物(不需要的物品)之处置; 建立清扫基准, 共同遵守. (设定清扫责任区域划分图、建立基准、 定期检查). 5S培训资料(2) P 7/135S实施 2.3 清扫 2/2 4. 效果 与功能和要求相符的清洁化, 实现无灰尘, 不弄污; 由于清扫和日常检查, 轻微缺陷排除. 5. 事例 办公桌面紊乱粉尘水渍; 垃圾废品未处理; 机器设备玻璃门窗不干凈; 水管漏水噪音污染处理; 破损的物品修理. 5S培训资料(2) P 8/13 5S实施 2.4 清洁 1/2 1. 定义维持清扫过的场区及环境之整洁美观, 使工 作的人觉得干凈、卫生而
