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1、54全员生产保养（新TPM论）第一章 新的TPM概论一、 架构：新TPM（TEM）=TPM 全员生产保养 +TEM 全员设备管理二、 提倡新TPM的理由：(1) TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是 对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养 细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM 就可以。(2) TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能 偏废，因此两者不能只谈一项而已。(3) 鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新
2、制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。三、 新TPM的特征：(1) 建立一套完整的设备生涯纪录(2) 实施一套完整的设备（生涯）健康管理制度： 从设备的孕育设备计划 出生设备采购 运转作业养护 预防保养 改良与保养预防 故障诊断分析 健康医学 改善体质 医疗诊断 安全.省能源 品质改善 及生产力提升 做终生的管理 使用 (3) 运用统计方法及P-D-C-A循环的管理 (4) 以TPM为活动，在第二项所说的基础上加以实施 (5) 以预防和体质改善为前提出发 (6) 以变异管制和信赖性工程为手段 (7) 以全系统管理来达成目标 (8) 以全设备为对象实施TPM四、 新TPM的必要1、 TPM对白
3、领阶级的设备管理的轻忽 虽然TPM是全部门、全员参加，但是实际上还是着重在设备之计划部门、生产部门以及养护部门，在OA化、FA化下，真正过去的蓝领阶级很少，反之大部份为白领阶级。 这些白领阶级的PM十分重要，虽然理论上也实施TPM但是尚有困难，而TPM直到近来尚未有妥善的方法加以解决。毕竟以PM为基础的制度化管理及活用有此必要，因此必需加以纳入与溶合。2、 不应忘记以PM为基础的事实 当今的人只看到TPM的小组活动，就以为会非常有效、成功，这是错的。真正的TPM会有效与成功是包含过去PM制度的优点而改良的综合制度，而且不只是让基层的TPM活动而已，或只是加上TOP参与及各层参与而已；换言之，T
4、PM的成功应包含全面设备的管理为基础。3、 不要忘记各层的任务、功能及整个系统的管理 TPM若敷浅的去看时，一般人常忽略了原来组织各层的PM任务、功能及整个 系统的管理，把TPM当做万灵丹是不对的。4、 更不要只是对生产的设备为对象而已 在我国许多人只重视或针对生产的设备为对象做TPM，这可能是因为重点与能力 问题，若为认知问题时就可说有偏差了。五、 为何要重视全设备的保养与管理？良好的设备保养与管理有以下的益处：1、 减少设备劣化，延长设备寿命2、 维持或改进品质（产品或服务） (安定化 不良减少 服务效率化 形象提升）3、 减少损失 故障的损失 产量、工时、材料的损失 交货延迟的损失 品质
5、不良的损失 信誉不良的损失 士气低落的损失 a 慢性的损失4、 降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）5、 促进安全6、 技术提升 减少设备劣化，延长设备寿命设备的故障曲线Bath Tub CurveWear-out period老年期 损耗期INFANT MORTALITY夭折期 初期故障期故 障 率Normal D.Weibull D.Chance failure period ADULT壮年期 机率故障期R(t)=e- 指数分配 ABC时间 有效寿命期（Useful Life；Longevity）A.主要原因： 1：设计未成熟 2：用料不当或不良料 3：制造工程之疏失B.主要原
6、因：1. 机率性故障C.主要原因： 劣化与性能降低对策： 1：老化处理（Burn-in or Aging） 2：剔劣（Debugging） （统计分析非常重要）对策： 1：预防保养 2：预知保养 3：改良对策： 1：B+修理 更新设 备 劣 化 之 图 解 （相对与绝对） （性能改变） （型式） （原因分类）技术劣化经济劣化使用劣化自然劣化意外劣化 磨损 破损 污损相对劣化性能降低型突发故障型劣化相对劣化新式设备之性能改造后设备性能相对劣化ll绝对劣化性 能lll时 间 维持与改善品质 安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理 才能顺利。否则经常故障，经常修理
7、，不但产管理要费上很大的功夫来处理 ；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，管理力 会很差。 不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以 设备安定化，不良必可减少。 服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使 交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能 显现的效率也最直接可见。 形象提升：经常故障停机，给人的印象就是机器差劲再来就是管理差劲，不论 原因何在，直接的受损就是这个（公司）差劲。 设备的六大损失1. 故障损失 突发故障损失 机能故障损失2. 准备、调整的损失3. 小故障损失4. 速度损
8、失5. 工程不良之修理损失6. 起步生产率损失 负荷时间 运转时间 停止损失 纯运转时间 速度损失 价位运转 不良损失 时间 六 大 损 失1. 故障2. 布署、调节3.空转、小停止4.速度减低5.工程不良6.生产量下降慢性损失图解：突发故障损失慢性损失机 能100%良品率不良损失时 间 慢性损失原因 无法采取对策已采对策但好不了未采取对策不知它已发生 降低成本 设备使用效率提升 节省能源 节省人力，提高生产力 不良的下降 修理费的节省 单位产品设备投入减少 促进安全 整理整顿 5S 安全 系统管理 安全 改善设备安全防护 作业安全化 技术提升 良好的制度，人才培育 良好的制度，技术累积 改良
9、保养（CM）使技术提升 保养预防（MP）使设计规划能力提升 TPM使管理活动技能提升 结 论 不要小看设备保养与管理 不要只重保养，还要重视管理 管理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一个是活用制度 日本人与美国人（重点、细节着眼不同） 实践才重要第二章 TPM的发展与成长一、 TPM的发展原因1. 美国式PM为基础发展PM=Productive Maintenance 生产（性）保养1. PM 预防保养（Preventive Maintenance） 为了预防故障或停机，对设备采取全面检查、预防保养、修理的 措施，以确保设备能顺利运转的方法。2. AR 事后保养（After acident
10、 Repare） 于故障与停机后（事后），才予以修理。3.CM 改良保养（Corrective Maintenance） 对设备性能或故障问题，加以改进，以防止再发生或提生其性能。 4.PM 生产保养（Production Maintenance） 同时采取1.2.3.的措施，以降低成本，并将一部份责任由生产部门 承担，实施配合生产的检查、保养与修理。5.MP 保养预防（Maintenance Prevention） 保养预防（MP） 免保养 M Free 易保养 Ez M 从新设备设计、购制就开始考虑保养 从改善后的开始 造成技术突破 （设备效能突破）PM2. 从预防医学预防保养的观点出发 预 防 医 学早期治疗健康诊断日常预防
