精益生产管理改版分析

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1、精益生产研讨会 主讲人：陆锋 2016-03-28,2019/7/23,目录,精益生产概念及起源 精益生产核心 精益生产从5S开始 彻底消除浪费 精益生产十大招数 用精益擦亮我们的眼睛,1. 精益生产概念,精益生产（Lean Production，简称LP）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。,2019/7/23,实例1： 精益小故事,1.1 精益生产起源,精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大

2、批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。 1990年著作改变世界的机器，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式 1996年经过四年的“国际汽车计划” （IMVP）第二阶段著作精益思想。,1.2 精益生产起源（丰田生产方式）1,学习福特是丰田创新的开始； 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公 xxxxxxxxxxxxxxxxxxx司一年的产量还要多。但丰田在他xxxxxxxxxxxxxxxxxxx的考察报告中却写道“那里的生产体 xxxxxxxxxxxxxxxxx

3、xx制还有改进的可能”。,2019/7/23,1.3 精益生产起源（丰田生产方式）2,丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了 美国，产量达到了1100万 辆，占世界汽车总量的30 以上。,2019/7/23,就在在1980年，在以丰田公司为首的日本四大汽车制造公司潮水般的猛烈攻击下，美国汽车业的全球霸主地位失去了。1980年，日本汽车年产量达到1100万辆，取代美国成为世界上最大的汽车生产国。 1980年是美国汽车业的“恶梦年”：工厂接连倒闭，工人大批失业。昔日繁华热闹的

4、汽车城底特律一片萧条，该市市长科曼杨在接受记者采访时沉重地说：“我们正在经历历史上最糟糕的一次萧条，全市市民中，有20%失业，而黑人的失业率则高达65%。”,2. 精益生产核心,精益生产其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。 同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。,2019/7/23,以最终用户的需求为生产起点. 按照下道序要求（数量/时间）加工，强调物流平衡，追求零库存。 生产线指令

5、依靠看板的形式。由看板传递下道 xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx工序需求的信息（形式不xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx限，关键在于传递信息）。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx生产中的节拍人工干预、xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx控制，重在保证生产中的xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx物流平衡（每一道工序保xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx证对后工序供应的准化）。,2019/7/23,2.1 拉动式准时化生产,示例：2,7、失去了不断改善的机会,我这里有问题了！你们生产再多也干不出来产品！,8、隐藏了等待的浪费,2、造成了中间库

6、存,1、只是提前使用了人力和材料,4、库存增加存放器具相应增加,3、搬运和堆积的浪费，先入先出变得困难,5、占用资金，支付利息,今天的工作挺顺利的啊！可以按计划完成任务。,6、信息传递不畅，各生产线无法区分正常和异常,2.2 全面质量管理,强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量控制，保证及时发现和解决质量问题. 如果在生产过程中，可以根据质量问题， 立即停止生产，直至解决问题，从而保 证防止对不合格品的无效加工。,2019/7/23,2.3 团队工作法 Team

7、work,团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对 每一步工作的稽核，提高工 作效率。,2019/7/23,2.4 并行工程 Concurrent Engineering,在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设 计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。 各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适 当的

8、信息系统工具，反馈与协调整 个项目的进行。,2019/7/23,2.5 主要特征,精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质寻找、纠正或解决问题； （2）柔性小批量、一个流； （3）投放市场时间把开发时间减至 最小； （4）产品多元化缩短产品周期、减小规模效益影响； （5）效率提高生产率、减少浪费； （6）适应性标准尺寸总成、协调合作； （7）学习不断改善。,2019/7/23,2.6.1 精益生产的好处,精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实： 精益生产让生产时间减少 90% 精益生产让库存减少 90% 精益生产使生产效率提高 60% 精

9、益生产使市场缺陷减少 50% 精益生产让废品率降低 50% 精益生产让安全指数提升 50%,2019/7/23,2.6.2 精益生产的好处,精益生产方式产品品种能尽可能量满足顾客需求，通过各个环节杜绝浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对物美价廉的要求。精益生产方式消除一切浪费，追求精益求精不断改善，去掉生产环节中无无价值活动，每个岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品设计开发、生产、管理中一切不增值的工作。目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最完美的响应。,2019/7/23,2.6.3 精益生产的好处,既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资

10、源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。,2019/7/23,3. 精益生产从5S开始,5S精要： 整理整顿清扫 做事 清洁素养 作人 做事中育人 作人促做事 既做事又作人,2019/7/23,（1）全员参与：总经理一线员工， 所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤； （2）全过程：全产品研发废止的生命周期 人人保持改善保持管理活动 （3）全效率：综合效率，挑战工作极限。 只有起点没有终点。,3.1.1 整理,整理（SEIRI）将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所

11、。,2019/7/23,3.1.2 整顿,整顿（SEITON）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。,2019/7/23,3.1.3 清扫,清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。,2019/7/23,3.1.4 清洁,清洁（SEIKETSU）维持上面3S成果,2019/7/23,3.1.5 素养,素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习

12、惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 态度决定行为 行为决定习惯 习惯决定性格 性格决定命运,2019/7/23,3.2 5S管理实施原则,（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先 vvvvv决条件； （2）持久性：人性化，全球遵守与保持； （3）美观：作产品作文化 征服客户群。管理 理念适应现场场景，展示让人舒 服、有榜样的作用。,2019/7/23,3.3 执行5S的好处,（1）提升企业形象整齐清洁的工作环境， 吸引客户，增强信心； （2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。 （3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运 作业。 （

13、4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。 （5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。 （6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护； （7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运； （8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业,2019/7/23,消除浪费可以有效降低成本 （精益生产方式的本质） 消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻求降低和消除“浪费”的方法。,2019/7/23,4. 精益生产方式的本质 彻底消除浪费,2019/7/23,2019/7/23,2019/7/23,2019/7/23,4.1 工厂中的七大浪费,精益生

14、产方式两大支柱 自动化定义（日文自働化） 当生产异常时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。 准时化定义 在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。,2019/7/23,大库存是一种浪费,大库存的危害 增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 出入库的搬运 除锈等工作浪费 长时间客户需求变化的浪费 最大问题：掩盖了生产过程异常的问题,2019/7/23,产生库存的根源 1、“时代错误”的库存 2、“积习难改”的库存 3、“产能不均”的库存 4、“工序集结”的库存 5、“消化不良”的库存 6、“候鸟作业”的库存 7、“讨厌换模”的库存 8、“月底赶货”的库存 9、“设备故障”的库存

15、 10、“顾及安全”的库存,2019/7/23,实现精益生产的核心问题 缩短制造周期,长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法连续“一物流”的生产,2019/7/23,河流与水库,在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。 物流物留 流动滞留,2019/7/23,5. 实现精益生产的十大招数,第一招：生产的U型布局 第二招： U 型布局的设备 第三招：一人多序的标准作业 第四招：确保设备运转的TPM 第五招：全面品质管理,2019/7/23,第六招：5S现场管理 第七招：均衡化生产 第八招：快速更换模具 第九招：看板拉动系统 第十招：追求完美持续改善,2019/7/23,第一招：生产的U型布局, 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 按工序排布生产线 生产速度的同步化 多工序操作不是多机器操作 作业员多能工化 移动式作业方式 机器设备小型化 把U型线连起来，消除孤岛,2019/7/23,第二招：U 型布局的设备, 三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索 居 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换 快 买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮 设备要流动：管线不象葛藤，像“快