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1、1目的为规范定型产品的生产过程行为，降低产品开发生产成本，稳定和不断提高定型产品的质量水平，实施合理生产及标准化作业，特制定本办法。2 适用范围本办法适用于机制公司所有定型批量产品和成台（套）组件的开发、生产、服务全过程（含新产品研制）。3 职责3.1 质量科是定型产品质量管理控制的归口部门，负责制订修改本管理规定。3.2 生产技术科是定型产品生产和技术管理控制的归口部门，负责生产、物资计划的制定、下达，实施对定型或试制产品的工艺执行情况监督和产品实现过程控制。3.3 质量科负责质量策划的审核，组织产品的首检及过程抽检。3.4 各生产单位负责组织编制质量策划及生产工艺，必要时组织专业小组进行评
2、审。3.5 综合科负责生产所需人员的培训和人力资源的调配。3.6 营销分公司负责与顾客沟通，反馈顾客的投诉或抱怨问题，确保顾客要求得到满足。4 工作内容4.1成立项目攻关小组4.1.1 根据产品对象，由所在生产单位负责成立项目生产或攻关小组，并落实职责和分工。主要履行的职责如下：项目协调；生产计划及资源调配；生产过程管理；产能平衡、成本控制管理与规划；现场技术、工艺优化；质量策划；设备保障。4.1.2 公司生产主管领导应与项目组负责人签定项目生产或攻关协议，确保产品生产或试制过程得到有效控制和实施。4.1.3 项目组负责人不定期召开项目分析会，发布会议纪要，随时检查项目的实施情况和质量状况，确
3、保各项工作落到实处。4.2 生产准备阶段4.2.1 根据产品对象，生产技术科下达生产或试制计划，由相关生产单位负责制订项目生产活动方案（必须明确首批试生产的数量）、作业指导书、质量策划及工艺评定，项目生产或攻关小组组织专业小组进行评审，生产技术科、质量科负责审核。4.2.2 编制定型产品生产组织方案（含试制方案）4.2.2.1 根据产品批次大小确定试制件数（具体情况视工件多少和难易程度而定）。4.2.2.2 根据产品特点确定工艺和编制生产流程。4.2.3 制订生产实施方案4.2.3.1 按工序分工成立作业组。4.2.3.2设定各作业组工作内容。4.2.3.3分解细化各工序技术要求，关键工序的操
4、作人员必须严格按其作业指导书或其工艺卡执行，并填写自检记录。4.2.3.4指定各工序负责人。4.2.3.5核定各工序工作完成时间。4.2.4拟定生产作业指导书4.2.4.1作业指导书的编制依据主要包括：图纸类文件、需方特别提出的产品技术要求、相关质量验收规范、产品质量检验评定标准及产品生产、包装、运输、试验等相配套的有关要求等。4.2.4.2作业指导书的主要内容应包括：产品特性、产前准备、工装配置、制作流程及各工序的工艺要点和作业规程、产品包装等。4.2.4.3 钢结构及金工产品质量控制主要以制定科学合理的生产工艺为控制方法，工艺评定的步骤必须细化，质量控制关键点必须得到充分的识别。4.2.4
5、.4 铸造产品质量控制主要以编制产品作业指导书为控制方法，内容主要包括：产品技术标准及要求、质量检验规范等要求。质量控制关键点必须得到充分的识别。4. 2. 5 编制产品生产统筹及进度表4.2.5.1为方便提醒，进度表一般情况下要求上墙并位于较明显位置。4.2.5.2生产统筹及进度表的编排按该产品的工序主次排列，分计划时间和实际时间两栏标注。4.2.6 生产单位负责收集产品制作过程的关键参数，质量科负责检查，确保产品生产或试制过程得到有效控制。4.2.7生产技术科物资采购要及时、准确提供生产单位所需的各种原、辅料。4.2.8综合科确保提供合格的检测仪器和计量器具。4.2.9在生产准备过程中遇到
6、问题，生产单位或项目组当天反馈生产技术科，生产技术科当天或第二天协调解决。4.3过程控制与检验4.3.1生产单位在完成项目生产活动方案规定的首批产品数量后，向公司项目领导小组提出批量生产报告，公司项目领导小组组织有关人员评审，确认产品合格、关键工序或工艺环节得到有效识别、控制后方可投入批量生产。4.3.2生产单位各工序负责人每班应对操作工的设备保养情况、工艺规范的执行情况进行抽查，对生产过程中的重要工艺条件、工艺技术参数（设备显示或可测量的）、计量器具等进行巡视检查；发现问题，及时组织整改或纠正；必要时，采取纠正预防措施，车间不能处理的问题，及时反馈相关职能部门协同解决。4.3.3关键工序的操
7、作人员必须严格执行作业指导书或工艺卡，并填写自检记录。4.3.4生产单位调度员协调处理好生产现场各种紧急情况，并将情况反馈部门领导；主管领导必须随时掌握生产动向汇总信息，定期召开工作例会，并及时发布会议纪要。4.3.5生产单位工艺员每班对各生产现场工艺执行情况和生产过程进行督促检查和指导，作好相应的记录，同时，对发现的问题须及时组织整改，并负责整改措施的跟踪检查（必要时，报告项目组，项目组视问题大小决定是否需要进行工艺评定）。4.3.6质量科负责产品的首检、巡检及最终产品的抽检。4.3.7对生产或试制过程发现的不合格品，项目组负责组织召开不合格品分析会，确保主要因素得到控制。4.3.8生产技术
8、科负责监控生产单位领用原、辅材料情况，材料领用单用途栏需填写“试制产品领用”（属于试制产品的填写）。4.3.9生产技术科负责审核生产单位试制产品成本表，针对材料消耗情况做出合理、准确的评价和分析。4.3.10综合科协助财务科严格监督产品成本消耗情况，发现问题及时反馈主管领导。4.3.11生产技术科采购原、辅材料按采购控制程序执行，经检验不合格的原、辅材料不得投入使用，并按不合格品控制程序进行处理。4.4 持续改进及售后服务4.4.1产品生产或试制成功后，生产技术科组织项目组人员，优化产品工艺过程控制，由生产单位整理后提交生产技术科、质量科备份并贯彻执行。4.4.2定型产品试制成功后，营销分公司
9、将其信息资料纳入常规产品目录进行管理。 4.4.3营销分公司应对定型产品的使用情况予以跟踪，收集了解有关信息，以便于不断改进、提高产品质量和开拓市场。4.4.4质量科负责组织处理顾客投诉或抱怨的原因调查、分析、考核，责任单位负责组织制订纠正及预防措施。4.5 其它工作4.5.1定型产品开发生产完成后，生产单位将配套工装、机具等图纸整理、固化、存档。4.5.2产能平衡、成本控制4.5.2.1编制产品产能规划方案。包括：现有产能分析和产能提升分析、产能影响因素、产能布局、中长期产能规划等。4.5.2.2必要时，编制生产配套项目预算。包括：土建工程、机电设施、工业设施、辅助设施、原（燃）料消耗等。4.5.2.3为节约成本，创效益最大化，定型产品生产过程中必要时要进行盈亏平衡点计算。
