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1、车间现场管理的8项浪费 1 车间现场管理八项浪费之一：不良、修理的浪费车间现场管理浪费之一是不良、修理的浪费，所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。2 车间现场管理八项浪费之二：加工的浪费车间现场管理浪费之二是加工的浪费，加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时
2、间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。3 车间现场管理八项浪费之三：动作的浪费车间现场管理浪费之三是动作的浪费，动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。4 车间现场管理八项浪费之四：搬运的浪费车间现场管理浪费之四是搬运的浪费，从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运
3、的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。5 车间现场管理八项浪费之五：库存的浪费车间现场管理浪费之五是库存的浪费，按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图11，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、
4、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。6 车间现场管理八项浪费之六：制造过多过早的浪费车间现场管理浪费之六是制造过多过早的浪费，制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此
5、外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。7 车间现场管理八项浪费之七：等待的浪费车间现场管理浪费之七是等待的浪费，由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。8 车间现场管理八项浪费之八：管理的浪费车间现场管理浪费之八是管理的浪费，管理浪费指的是问题发生以后，管理人员
6、才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。以上就是车间现场管理中普遍存在的八项浪费，这仅仅是消除浪费“万里长征”上的第一步，接下来还需要识别工序中哪里存在浪费，然后使用合适的工具来消除已经识别的特定浪费，最后是重复实施上述步骤，实施持续性改进措施。【广东精益管理研究院】2016.05.10点击报名中珠江分会第三期精益沙龙即将开启，邀你走进名企点击报名第114期 中国精益生产第一课：丰田精益生产考察研修班 | 国际精益明师蒋维豪老师倾情讲授点击报名标杆精益精品内训集合-制造业内训首选好书推荐第一本全面看板书籍图解精益生产之看板拉动邀请函2016全球精益高峰论坛点击报名标杆精益-公益行（珠三角） | 日本精益专家企业现场免费精益诊断
