《精密和超精密加工技术第2版 教学课件 ppt 作者 袁哲俊 哈尔滨工大 主编 第2章超精密切削与金刚石刀具》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精密和超精密加工技术第2版 教学课件 ppt 作者 袁哲俊 哈尔滨工大 主编 第2章超精密切削与金刚石刀具（115页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、第二章超精密切削与金刚石刀具,传统切削加工方式,车刀和车削,钻头和钻削,铣刀与铣削,铣刀与铣削,镗刀与镗削,传统切削加工,金刚石车床及其加工照片,加工4.5mm陶瓷球,超精密切削加工,超精密切削加工,第一节 超精密切削的切削速度的选择,金刚石刀具硬度很高，耐磨性好，摩擦系数低，寿命很长。加工有色金属时，切削速度可以很高。 切削速度对金刚石刀具的磨损影响很小，切削速度不受刀具寿命的制约。与普通切削不同，泰勒公式：,超精密切削的切削速度的选择,超精密切削时速度的选择：通常根据机床的动态特性和整个切削系统的动态特性选择。 一般选择机床振动最小时的切削速度，以保证加工表面质量。,第二节 超精密切削刀具
2、磨损与寿命,金刚石刀具的寿命一般以切削路程(Km,公里)表示。 如果无意外，用金刚石刀具加工有色金属，刀具寿命极高，可达到数百公里。 由于磨损极小，刀具寿命高，同一把刀具可以加工多个零件，零件尺寸一致性极好。,超精密切削刀具磨损与寿命,超精密切削刀具磨损与寿命,实际生产中，金刚石刀具的寿命达不到上述值。 原因：金刚石韧性、强度低，实际生产中容易崩刃，(机床振动等)。 金刚石刀具的晶体定向问题。,普通刀具前刀面磨损,超精密切削刀具磨损形貌,普通刀具前刀面磨损,普通刀具前刀面的破损,普通刀具后刀面磨损,普通刀具粘结磨损,超精密切削刀具磨损与寿命,第三节 超精密切削刀时积屑瘤的生成规律,OA粘结区（
3、内摩擦区）：摩擦系数是变化的 AB滑动区（外摩擦区）：摩擦系数是常数 影响前刀面摩擦系数的主要因素 工件材料，切削厚度，切削速度，刀具前角,积屑瘤,形成原因：高温、高压，粘结、冷焊 积屑瘤的作用： 增大前角 增大切削厚度 表面粗糙增大 保护刀具,防止积屑瘤的办法： 低速切削、或高速切削 添加润滑液、较小摩擦 增大刀具前角，减小刀屑间的压力 提高工件硬度，减小加工硬化,切削速度对积屑瘤产生的影响。 与普通切削不同 切削速度越高, 积屑瘤高度越低。,超精密切削刀时积屑瘤的生成规律,超精密切削刀时积屑瘤的生成规律,积屑瘤对切削力的影响 积屑瘤越高，切削力越大 与普通切削正好相反，普通切削时，积屑瘤可
4、增大刀具前角，从而使切削力下降。,超精密切削刀时积屑瘤的生成规律,积屑瘤越高，切削力越大的主要原因 积屑瘤圆弧半径 R 约为2-3 m，远远大于金刚石刀具刃口半径 0.1-0.3 m。 积屑瘤代替金刚石刀刃切削，积屑瘤与切屑间摩擦很严重，摩擦力大大增加。 积屑瘤的存在，导致切削厚度增加。 积屑瘤的存在，加工表面粗糙度增加。 使用切削液，可减小积屑瘤高度，减小加工表面粗糙度,1. 切削速度的影响 不同的切削速度，均能得到表面粗糙度极小的加工表面，切削速度对加工表面质量的影响不显著。 在机床、刀具、环境条件符合要求的条件下，从高速到低速，都能得到粗糙度极小的加工表面。,第四节 切削参数对加工表面质
5、量的影响,2. 进给量和修光刃的影响 金刚石一般带有修光刃，切削时进给量很小。 使用带修光刃的刀具加工时，进给量减小对表面粗糙度影响不大。,3. 刀刃形状对加工表面粗糙的影响 直线修光刃（国内）、圆弧修光刃（国外）。 修光刃太长对加工表面粗糙度影响不大。 圆弧修光刃刀具加工表面质量较高，但是，制造、刃磨复杂，成本高。,4. 背吃刀量对加工表面粗糙的影响 在超精密加工中，背吃刀量一般都比较小，对加工表面粗糙度的影响很小。 但是如果ap太小，挤压严重，切削困难， 加工表面粗糙度增加。,5. 背吃刀量对加工表面残余应力的影响 ap减小，加工表面残余应力减小。 但当ap太小（小于某临界值时），挤压严重
6、，加工表面残余应力增加。此临界值的大小与刀刃锋锐度有关（刃口半径、钝园半径）。,第五节 刀刃锋锐度对切削变形和加工表面质量的影响,1. 刀刃锋锐度定义： 刃口半径、钝园半径（前后刀面之间），刀刃的锋利程度 刀尖圆弧半径：主副切削刃之间，刀尖锋利程度。,刃口半径,2. 刀刃锋锐度的测量： 普通刀具：金相显微镜测量（= 5-30 m） 金刚石刀具：扫描电子显微镜SEM测量 （= 0.001-0.2 m）,3. 刀刃锋锐度对加工表面粗糙度、切削变形和切小力的影响 越小（刀刃越锋利），加工表面粗糙度越小。 越小（刀刃越锋利），切削力越小。 越小（刀刃越锋利），切削变形越小。,4. 刀刃锋锐度对加工表面
7、硬化、组织位错 和残余应力的影响 越小（刀刃越锋利），位错密度越小、加工硬化越小。 越小（刀刃越锋利），残余应力越小。,1. 最小切削厚度定义：超精密切削实际达到的最小切削厚度。 超精密切削最小切削厚度与刀具、锋锐度、工件材料、机床特性、切削环境等因素有关。 目前，使用极其锋利的金刚石刀具在机床最佳条件下可以实现纳米级连续稳定的切削。,第六节 金刚石刀具超精密切削中的若干理论问题,一、超精密切削最小切削厚度,常规切削与超精密切削加工,常规切削与超精密切削加工,常规切削与超精密切削加工,超精密切削加工,2. 刃口半径（钝圆半径）rn与最小切削厚度的关系,可见，最小切削厚度与刀具锋锐度、切削力、摩
8、擦系数有关。,举例：金刚石刀具切削铝合金,我国现行金刚石刀具锋锐度：,可见，如果要得到小的最小切削厚度，就必须有小的刀具锋锐度（刃口半径）。,1. 金刚石晶体的摩擦系数 金刚石晶体具有强烈的各向异性，不同表面、不同方向的摩擦系数差别明显。 (100)晶面的摩擦系数曲线有四个波峰和波谷。 (110)晶面的摩擦系数曲线有两个波峰和波谷。 (111)晶面的摩擦系数曲线有三个波峰和波谷。,二、金刚石刀具晶面选择对切削变形 和加工表面质量的影响,金刚石晶体的摩擦系数 以波谷最低值比较，(100)晶面的摩擦系数最低，(110)晶面的摩擦系最高。 (100)晶面的摩擦系数差别最大，(111)晶面的摩擦系数差
9、别最小。,2. 金刚石刀具不同晶面对切削变形的影响 车刀1，前、后刀面为(100)晶面，车刀2，前、后刀面为(110)晶面。 车刀1切下的切屑变形小于车刀2。 车刀1切下的切屑变形系数小于车刀2。 车刀1的剪切角大于车刀2。,金刚石刀具不同晶面对加工表面质量 和刀具磨损的影响 粗糙度：车刀1与车刀2加工表面粗糙度相差不大。 残余应力：车刀1切出的表层残余应力小于车刀2。 刀具磨损：车刀1磨损慢，车刀2磨损快。,工件材料的晶体方向对切削变形和加工表面质量的影响 单晶硅、单晶铝、单晶铜等属于各向异性材料。切削变形和加工表面质量受各向异性的影响。,沿(110)晶面切削时：切削力有2个最大值。 沿(1
10、00)晶面切削时：切削力有4个最大值。 沿(111)晶面切削时：切削力无明显变化。,1. 超精密加工对刀具材料的要求： 极高等硬度、极高得耐磨性能、极高的弹性模量 极锋利的刀刃、刃口半径值极小、能实现超薄切削 刀刃无缺陷、切削时将刃形复印到加工表面上，能得到超光滑的镜面 与工件的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦系数低、能得到极好的加工表面完整性,第七节 超精密切削对刀具的要求 及金刚石的性能和晶体结构,上述四项要求决定了超精密切削使用刀具的性能要求。 天然单晶金刚石有一系列优点，如：硬度高、导热系数大、摩擦系数低、刀刃能磨得锋利，虽然价格昂贵，但仍被一致公认为理想、不可替代的超精密切削刀具。,金
11、刚石刀具,极高的硬度和耐磨性：硬度达HV10000，是自然界最硬的物质，具有极高的耐磨性，天然金刚石耐磨性为硬质合金80-120倍，人造金刚石耐磨性为硬质合金60-80倍。 各向异性能：单晶金刚石晶体不同晶面及晶向的硬度、耐磨性能、微观强度、研磨加工的难易程度以及与工件材料之间的摩擦系数等相差很大，因此，设计和制造单晶金刚石刀具时，必须进行晶体定向。,金刚石刀具的性能特点,具有很低的摩擦系数：金刚石与一些有色金属之间的摩擦系数比其它刀具都低，约为硬质合金刀具的一半。 刀刃非常锋利：金刚石切削刃可磨得非常锋利，天然单晶金刚石刀具刀刃钝园半径可达纳米，能进行超薄切削和超精密加工。,具有很高的导热性
12、能：金刚石的导热系数为硬质合金的1.5-9倍，为铜的2-6倍。导热系数高，切削热容易散出，切削温度低。 热胀系数低：金刚石热胀系数比硬质合金小几倍，约为高速钢的1/10。因此，金刚石刀具不会产生很大的热变形，这对尺寸精度要求很高的精密加工刀具来说尤为重要。,金刚石的物理力学性能,人造金刚石的制备工艺,人造金刚石的制备工艺,聚晶金刚石(PCD)刀具 PCD是通过金属结合剂(如Co、Ni等)将金刚石微粉聚合而成的多晶体材料。金刚石广泛应用于切削加工还是PCD研制成功以后。 PCD的硬度低于单晶金刚石，但PCD属各向同性材料；PCD具有导电性，便于切割成型，成本远低于天然金刚石。,PCD原料来源丰富
13、，价格只有天然金刚石的十几分之一，PCD应用远比天然金刚石刀具广泛。 大多数PCD刀片都是与硬质合金基体烧结而成的复合刀片，即在硬质合金的基体上烧结一层约0.7mm厚的PCD，这种刀片的强度和硬质合金基本一致，硬度接近整体PCD，可焊性好，重磨容易，成本低 。,CVD金刚石刀具 CVD金刚石刀具是指用化学气相沉积法(CVD)在异质基体(如硬质合金等)上合成金刚石膜制作的刀具。 20世纪70年代末至80年代初， CVD金刚石在日本首先出现，目前，CVD金刚石膜产品直径已超过110mm，厚达毫米级，并日趋成熟。 CVD金刚石刀具不仅直接冲击无涂层硬质合金刀具和陶瓷刀具市场，而且还成为PCD刀具强有
14、力的竞争对手，目前已经商品化。,CVD金刚石刀具的种类 CVD金刚石刀具可制成两种形式。 一种是在基体上沉积厚度小于50 m的薄层膜，即：CVD金刚石薄膜涂层刀具。 另一种是沉积厚度达到1 mm的无衬底的金刚石厚膜，即：CVD金刚石厚膜焊接刀具，如果需要它可以钎焊在基体上。,CVD金刚石厚膜刀具形成示意图,各种金刚石刀具的性能比较,金刚石刀具的应用 可用于加工铝合金、黄铜等有色金属和某些非金属材料，不能用于黑色金属材料的加工。其中80以上的PCD刀具用于加工汽车和摩托车行业的硅铝合金零部件。 由于这些零件材料含硅量较高(12%以上)，且为大批量生产，对刀具的寿命要求较高，硬质合金刀具难以胜任，
15、而PCD刀具的寿命远高于硬质合金刀具，是硬质合金刀具寿命的几十甚至几百倍。,在加工硅含量较高的铝合金时，除PCD刀具外，其它所有的刀具都在很短的时间内产生严重的磨损而不能继续切削 。 PCD刀具还非常适合对难加工非金属材料(如：木材、人造板材、强化复合地板、碳纤维增强塑料、石墨、石材等)进行加工 。,采用单晶金刚石刀具，在超精密车床上可实现镜面加工，目前，金刚石刀具可以实现切削厚度为纳米级的连续稳定切削。超光滑表面，Ra0.02-0.005m，精度达到0.01 m以上。 金刚石的热稳定性比较差，切削温度达到800时，就会失去其硬度，金刚石刀具不适合于加工钢铁类材料，因为，金刚石与铁有很强的化学
16、亲合力，在高温下铁原子容易与碳原子相互作用使其转化为石墨结构。,可超精密加工许多零件，如：陀螺仪、激光反射镜、天文望远镜的反射镜、红外反射镜和红外透镜、雷达的波导管内腔、计算机磁盘、激光打印机的多面棱镜、录像机的磁头、复印机的硒鼓等。 天然金刚石刀具可以实现切削厚度为纳米级的连续稳定切削，极限最小切削厚度可达到1nm。 超精密切削时能达到的极限最小切削厚度和金刚石刀具刀刃锋锐度和被切材料的物理力学性能有关。,l,金刚石刀具的应用,PCD刀具应用领域分布,PCD木工刀具主要加工对象分布,世界主要PCD刀片商标牌号,常规切削加工刀片形状,陶瓷刀片,PCD刀具,金刚石的晶体结构 规整的单晶金刚石晶体有八面体、十二面体和六面体，有三根4次对称轴，四根3次对称轴和六根2次对称轴.,金刚石的晶体结构 1. 在晶体中，各方位的原子面叫晶面（面网），在晶体中，各方向的原子列叫晶向。 2. 单晶金刚石晶体主要晶面有：(100)、(110)、(111) 3. 面网密度(晶面原子密度：单位面积上的原子数)最大的晶面
