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1、图1（b）z工件前顶尖后顶尖（a）x某一轴类零件在车床上的装夹如图1(a)所示。图中：前顶尖为固定顶尖，后顶尖为活动顶尖。问：零件加工后出现如图1(b)所示的形状误差，试分析造成该形状误差的可能原因是什么？答：加工轴时出现如图示“鼓形”系由轴的刚性差（细长轴）所致。在切削力作用下，工件的变形大大超过机床，夹具和刀具的变形量，工艺系统的变形完全取决于工件的变形。后顶尖图1（b）z工件前顶尖（a）x某一轴类零件在车床上的装夹如图1(a)所示图中：前顶尖为固定顶尖，后顶尖为活动顶尖。问：零件加工后出现如图1(b)所示的形状误差，试分析造成该形状误差的可能原因是什么？答：加工轴时出现如图示“鞍形”此形
2、态为加工粗短轴时机床头架顶尖，尾座顶尖的受力变形所至。已知某光轴（图2）的外圆加工工序如下： 粗车外圆至 半精车外圆至。 淬火。 磨外圆至。（1）试分别确定半精车工序和磨削工序的工序余量（公称余量）。（2）磨削工序的最大及最小磨削余量分别是多少？合适吗？答：（1）根据对于被包容面（轴加工）公称余量公式d图2Z=上道工序基本尺寸-本道工序基本尺寸半精车公称余量=55-51=4磨削公称余量=51-50=1（2） 磨削工序的最小余量Z=Zmin+Ta Zmin=Z-Ta Ta（上道工序的公差）=0.045Zmin=1-0.045=0.955磨削工序的最大余量Zmax=Zmin+Ta+Tb Tb（本道
3、工序的公差）=0.025=0.955+0.045+0.025=1.025 工序余量大了不合适键槽键槽(a)(b)图3试分析图3所示零件的结构工艺性，分别指出图3 (a)、3 (b)的不合理的地方，并加以改正。答：a 孔离凸台距离太近不便钻孔 改进：将孔中心至凸台的距离改为大于钻夹头的半径距离 b 键槽的方向不一致会增加校正，装夹时间。 改进：将键槽改为同一方向 L1DAB L2 L3C图2某套类零件如图2所示，图中L1、L2 、L3为其轴向设计尺寸。试指出面C的设计基准是哪一个面？如果加工面C，你认为其定位基准选择哪一个面比较合适？为什么？答：C面的设计基准为B面加工C面应以B面为定位基准比较
4、适合。因为选择设计基准B面为定位基准，实现设计基准与工艺基准重合，符合基准重合原则，从而消除定位误差。图4(a)(b)试分析图4所示零件的结构工艺性，分别指出图4 (a)、图4(b)的不合理的地方，并加以改正。答：图4a 盲孔的底部，以及大孔到小孔的过渡，应尽量采用钻头形成的锥面 改进：略图4b 同心齿轮轴的大，小齿轮间应设置退刀槽 改进：略图1D1D2在镗床上镗削某主轴箱孔（参见图1）。镗孔分半精镗和精镗两个工序。已知半精镗工序的基本尺寸D1=179.4，能达到9级精度（IT9），公差；精镗工序的基本尺寸为D2，精镗公称余量Z2=0.6，能达到6级精度（IT6），公差，（1）按“入体原则”分
5、别确定该主轴箱孔的半精镗和精镗工序的尺寸及偏差。（2）试确定精镗工序的最大余量和最小余量是多少？答：首先计算精镗基本尺寸。对于包容面（孔） 公称余量Z=本道工序基本尺寸-上道工序基本尺寸 。已知：精镗公称余量Z2=0.6 上道工序基本尺寸D1=179.4 则：精镗基本尺寸（本道工序基本尺寸）=Z+上道工序基本尺寸=0.6+179.4=180（1）按“入体原则”该主轴箱孔的半精镗和精镗工序的尺寸及偏差分别是：半精镗工序的尺寸及偏差是 179.4+0.10精镗工序的尺寸及偏差是 180+0.04（2）确定精镗工序的最大余量和最小余量 根据 Z=Zmin+Ta（上道工序公差） 已知Z=0.6 Ta=
6、0.1则精镗工序的最小余量为: Zmin=Z- Ta=0.6-0.1=0.5根据 Zmax=Z+Tb(本道工序公差) 已知Z=0.6 Tb=0.04则精镗工序的最大余量为: Zmax=Z+Tb=0.6+0.04=0.64。如图所示，试述塑料模大型芯的固定方式装配顺序。答：（1）在加工好的型芯上压入实心的定位销套。（2）根据性芯在固定板上的位置要求将定位块用平行夹头夹紧在固定板上。（3）在型芯螺孔口部抹红粉，把型芯和固定板合拢，将螺钉孔位置复印到固定板上取下型芯，在固定板上钻螺钉过孔及沉孔；用螺钉将型芯初步固定。（4）通过导柱导套将卸料板、型芯和支承板装合在一起，将型芯调整到正确位置后拧紧固定螺
7、钉。（5）在固定板的背面划出销孔位置线。钻、铰销孔，打入销孔。如图所示是装配后在型芯端面与加料室底平面间出现了间隙，可采用那些方法进行消除？答：1)修磨固定板平面A修磨时，磨去的金属层厚度等于间隙值。2)修磨型腔上平面B修磨时，磨去的金属层厚度等于间隙值。3)修磨型芯(或固定板)台肩 C 采用这种修磨法应在型芯装配合格后再将支承面D磨平。根据凸模零件图，编制零件机加加工工艺路线，填入表内。凸模的工艺路线工序号工序名称工序内容1备料按尺寸为：90mm60mm70mm将毛坯锻成矩形2热处理退火3粗加工毛坯铣（刨）六面 保证尺寸4磨平面磨两大平面及相邻的侧面保证垂直5钳工划线划刃口轮廓线及螺孔线6刨
8、型面按线刨刃口型面留单边加工余量0.3mm7钳工修正保证表面平整，余量均匀，加工螺孔8热处理按热处理工艺保证5862HRC9磨端面磨两端面保证与型面垂直10磨型面成形磨刃口型面达设计要求 根据凹模零件图，编制零件机加加工工艺路线，填入表内。凹模的工艺路线工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成平行六面体。2热处理退火3铣（刨）平面铣（刨）各 平 面 ，厚度留磨削余量0.6mm，侧面留磨削余量0.4mm4磨平面磨上下平面，留磨削余量0.30.4mm磨相邻两侧面保证垂直5钳工划线划出对称中心线，固定孔及销孔线6型孔粗加工在仿铣床上加工型孔，留单边加工余量0.15mm及销孔7加工余孔加工固定孔及销孔8
9、热处理按热处理工艺保证6064HRC9磨平面磨上下面及其基准面达要求10型孔精加工在坐标磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm 11研磨型孔钳工研磨型孔达规定技术要求根据导套零件图，编制零件机加加工工艺路线，填入表内。导套的加工工艺路线工序号工序名称工序内容1下料按尺寸52mm115mm切断2车外圆及内孔车端面保证长度113mm钻32mm孔至30mm车45mm外圆至45.4mm倒角车31退刀槽至尺寸镗32mm孔至31.6mm镗油槽镗32mm孔至尺寸倒角3车外缘倒角车48mm的外圆至尺寸车端面保证长度110mm倒内外圆角4检验5热处理按热处理工艺进行，保证渗碳层深度0.81.2mm，硬度5862H
10、RC6磨内外圆磨45mm外圆达图样要求磨32mm内孔，留研磨量0.01mm7研磨内孔研磨32mm孔达图样要求研磨圆弧8检验根据浇口套零件图，编制零件机加加工工艺路线，填入表内。加工浇口套的工艺路线工序号工序名称工艺说明1备料按零件结构及尺寸大小选用热轧圆钢或锻件作毛坯保证直径和长度方向上有足够的加工余量若浇口套凸肩部分长度不能可靠夹持，应将毛坯长度适当加长2车削加工车外圆d及端面留磨削余量车退刀槽达设计要求钻孔加工锥孔达设计要求调头车D1外圆达设计要求车外圆D留磨量车端面保证尺寸Lb车球面凹坑达设计要求3检验4热处理5磨削加工以锥孔定位磨外圆d及D达设计要求6检验根据上模座零件图，编制零件机加
11、加工工艺路线，填入表内。加工上模座的工艺路线 工序号工序名称工序内容及要求1备料铸造毛坯2刨（铣）平面刨（铣）上、下平面，保证尺寸50.8mm3磨平面磨上、下平面达尺寸50mm；保证平面度要求4划线划前部及导套安装孔线5铣前部按线铣前部6钻孔按线钻导套安装孔至尺寸43mm7镗孔和下模座重叠镗孔达尺寸45H7，保证垂直度8铣槽铣R2.5mm圆弧槽9检验若CA6140车床导轨在水平面内有直线度误差，那么，在车削工件外圆柱表面时有何影响？为什么？答：机床导轨在水平面内直线度误差会造成工件的圆柱度误差。 因为：在车削圆柱表面时，误差的敏感方向在水平方向上，如果床身导轨在水平面内存在导向误差，引起工件在
12、半径上的误差。试述表面粗糙度对零件的使用性能有何影响？试述表面粗糙度对零件的使用性能有何影响？答：（1）对零件耐磨性的影响。当两个零件表面相互接触并相对运动时，只能是两轮廓的峰点接触，这样接触点处将产生很大的压强，破坏两表面的润滑状态,使零件表面磨损加剧（注意：并不是粗糙度越小越好） （2）对零件疲劳强度的影响。表面粗糙度越大，就越易引起应力集中，产生疲劳裂纹，引起疲劳破坏，因此减少表面粗糙度可提高疲劳强度 （3）对配合精度的影响。表面粗糙度过大，磨损量大，因而增大了配合间隙，改变了配合性质，降低了配合精度 （4）对零件耐腐蚀性的影响。表面粗糙度越大，越易沉积腐蚀性介质而产生化学腐蚀和电化学腐
13、蚀，所以零件的耐腐蚀性就越差。什么是零件的表面质量？零件的表面质量包含哪些内容？答：是指工件经切削加工后，已加工表面在一定深度内出现的金属的物理力学性能的变化状况，表面的微观几何形状误差和表面波度。包括：表面粗糙度，表面波度，表面层的物理力学性能。轴类，杆类零件加工中，常以中心孔为定位基准，试分析其定位原理及其特点？答：定位原理：轴，杆类零件的径向设计基准为轴心线。轴，杆类毛坯的两端中心孔对 应毛坯的回转中心，加工时以中心孔定为使工艺基准与设计基准重合可消除定位误差。即基准重合原则。特点： 增加轴的刚性。 轴的加工一般有几道工序（如车，磨等）为了减少工序间的定位误差，在各工序中采用同一基准（中心孔）即基准统一原则。简介铍铜合金模具特点。答：（1）导热性好，（2）可缩短模具制造时间，（3）热处理后强度均匀；（4）耐腐蚀，（5）铸造性好，可铸成复杂形状的模具，（6）模型精度要求高，（7）材料价格高，（8）需要用压力铸造技术。弯曲模试模时出现制件的弯曲角度不够的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。答：产生的原因：（1）凸、凹模的弯曲回弹角制造过小。（2）凸模进入凹模的深度太浅。（3）凸、凹模之间的间隙过大。（4）校正弯曲的实际单位校正力太小。调整方法：（1）修正凸、凹模，使弯曲角度达到要求。（2）加深凹模深度，增大制件的有
