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1、,工 业 工 程,INDUSTRIAL ENGINEERING,Theres A Best Way!,IE 概论 运转分析 工序分析 作业分析 生产线分析及编成 效率（Performance）分析 标准时间 品质管理,目 录,3,IE 概论 问题的课题化及程序化,第一章 IE 概论,前言 工业工程（Industrial Engineering简称I.E.）是一门新兴的工程科学。早在1881年左右，泰勒（Frederick W. Taylor）就已具有工业工程的观念，但实际上工业工程这门学问却在1920年代才开始，到二次大战后才略具雏型。在国外，泰勒首先提倡时学研究，而纪尔布雷斯夫妇（F.B &
2、 Gilbreths）则为工学研究的创始人。直到1930年代他们的研究才受到大众的重视，而正式成为工时学（motion and time study），如今工时学可说是工业工程的领域中最基本的一部分，也是传统工业工程的基本观念。 当初，工时学的定义是指对于完成一项工作的操作方法、材料、工具与设备，及其所需的时间，加以研究。而其目的在1.寻求最经济有效的工作方法；2.进一步确认并规定因此所选定的工作方法、材料标准、工具规格及设备要求的理想标准；3.研究并制定工人完工所需的标准时间；4.训练并切实实行新方法。 工业工程是对人员、物料及设备等，从事整个系统之设计改进及运用的一门科学。它利用数学、自然
3、科学与社会科学的专门知识及技巧，并利用工程分析与设计的原理和方法，来规划、预测，并评估由此及其有关系统中所获得的效果。 -美国工业工程师学会（AIIE）,4, IE(Industrial Engineering)产业工学,2.定义:去发现生产系统中存在的浪费问题,一 概要,1. IE 概论,3.生产系统:(Production System ) 系统三要素:投入.转化.输出,1.产业工学 的发展过程 传统的IE或产业工学(1990年代-1930年代) 近代的IE或产业及System 工学(1940年代- 1980年代),3.浪费的分类: 超产部分的浪费 移动的浪费 搬运的浪费 加工本身(如喷漆
4、) 等待的浪费 在库的浪费 不良,3.浪费的分析方法: 工程浪费 生产浪费 分析浪费 分析工作的浪费 生产线平衡 效率分析,1.附加价值:如焊锡、压入、组立等能完成产品制做所创造的价值 2.浪费的定义:不能表现为部品附加价值的所有东西都有叫浪费(创造有出附加价值都是浪费),一 浪费,5, IE(Industrial Engineering)产业工学,经营是指为达到企业存在的目的（即追求利润和为社会做贡献）,合理地管理和结合必要的诸要素( 人,材料,设备,方法,资金) 的过程,1) 概要,研究能大批量生产 低成本(Cost)、无公害、安全(Safety) 、高质量(Quality)的产品的技术和
5、 方法,按期安全地生产出必要产品，并研究能及时地提供给顾客的销售技巧。,2) 为最大实现企业目的设定的目标,1. 提高生产性(Productivity) 2. 提高质量(Quality) 3. 减少成本(Cost) 4. 遵守或确保交货期(Delivery date) 5. 确保安全性(Safety) 6. 确保士气(Morale),IE是为达到企业目的,有效地实现以上达成目标所用的学问,1. IE 概论,以生产性与工资的合理结合为基础, 不断追求有效的生产改善活动。,工资,最大活动,最小活动,最小协商,最大协商,合理化方向, 经营合理化是, 活动领域,生 产 性,6, IE定义,Man 人,
6、Machine 机器,Material 材料,Method 方法,综 合 体 系,利用,设计,改进,稳定化,专门的,数 学 物理学 社会科学,知识 和 Skill,期待的成果,Specify (规定),Predict (预测),Evaluatte (评价),工学的,Analysis (分析) Design (设计),Principles (原理) 和 Methods (方法),企业中的产业工学活动,通过,1. IE 概论, 近代的IE的作用和使命,1) IE 技术者的作用,1、 为管理者的作用, 工厂的自然条件,设备配置,物流管理计划 组织及手续的过程设计 对组织各机能的控制系统（System
7、）的设计 设置工具设备,工程及作业方法,作业时间 工资制度的设计 材料的调配及使用经济方法 数据（Data）或情报的分析评价 各种管理问题的研究,7,2、 为员工的作用,3、 为技术者的作用, 改善为更好的作业方法 以经验为基础进行更现实、有效的改善, 掌握问题,收集情报,预测可能存在的困难 具体整理解决方案,开发,设计,改善系统（System） 明确对质量,费用,数量,时期的经营者的要求 System的经济性分析 新System的设计 现在System的质的改善,1. IE 概论,2) IE研究的目的,. System的活用,按照现在的系统（System）有时得不到预计的结果，此时进行分析原
8、因和改善的研究。,. System的改善,按照现在的系统（System）运行结果不充分不方便,应改善一部分的必要时研究改 善的方法。,. System的设计,因发生新的状况以现在的系统（System）得不到充分的结果,甚至作业状况更加恶 化.此时先分析必要的是什么,为设计新System的研究.,8,1900年代 1910年代 1920年代 1930年代 1940年代 1950年代 1960年代 1970年代 1980年代,近代 IE的作用及使命,3) 产业工学 的发展过程,传统的IE 或 产业工学 近代的 IE 或 产业及 System 工学,区 分,H. Gantt F. W. Taylor
9、 H. Fayol F. B. Gilgreth W. A. Schewhart Dodge & Romig J. D. Mooney E. Mayo 英国(Blackett Team) Hitchcock 美国 G. Dantzig N. Wiener 美海军与杜邦社 AGREE报告书 A. Maslow D. McGreger P. Drucker H. A. Simon L. Von Bertalanffy S. P. Mitrofanov A. V. Feigenbaum J. M Juran L. A. Zadeh 美国 美国 美国 美国 美国,Gantt Chart 科学的管理方法
10、和时间研究 经营机能(或管理机能) 动作研究与记号 管理图 Sampling 检查表 组织的原则 人际关系的重要性 Operations Research 运输问题 最初的电脑(Mark I) Cybernetics PERT/CPM 信赖性工学 动机论 X 理论与 Y 理论 目标管理(MBO) 意志决定与自动化 System工学(理论) (GT) 全面质量管理(TQC) 质量经营(QM) Fuzzy理论 Micro Computer(PC) FMS, 产业用ROBOT CIM System 专家(Expert) System 人工智能(AI) System,年 度,重要理论及技术,提出者,1
11、. IE 概论,o 经营合理化问题和IE的作用,1）生产技术活动的2阶段,事先生产技术活动,o 研讨生产设计（VE活动，标准化） o 作业计划（工程，设备，模具，夹具，Bite,标准时间设定） o 模具计划和设计 o 夹具设计和计划 o 设备计划 o 布局计划 o 夹具，模具制作 o 试验生产 o 制作作业指导书，生产开始时的指导训练 o 作业开始费用，预算的规定与管理 o 设定质量规格，检查标准,事后生产技术活动,o 解决生产上的问题点 o 为了降低成本，进行各种改善活动 o 处理各种设计变更带来的问题 o 维持和改正各种作业计划，标准时间等各种标准 o 模具，夹具，设备的改造或维护,9,近
12、代 IE的作用及使命,1. IE 概论,2）生产技术 效率化方向,3）IE活用领域,10, 现场改善的四步骤（Step）, 1 Step :效率化阶段 生产,资材,质量管理活动 - 标准时间设定及管理(PAC) - 新产品,新设备初期流动管理 - 设备综合效率管理 - 搬运及布局（Layout）改善 - 工程再编成 ( Line Balancing) - 5S(整理,整顿,清扫,清洁,习惯化) 2 Step :夹具改善/ L.C.A o 设备改善的多技能化 o 模具水平提高的S.T减少 o 夹具、测量工具（Gauge）改善的方法改善 o 物流System 改善(Logistics) o 复合工
13、程设计的人员削减 o 低成本自动化（Low Cost Automation） o 库存（Stock Point）的削减,企业中的产业工学活动,1. IE 概论, 3 Step : 产品设计变更引起的改善 VE (Value Engineering) - 通过机能分析的低成本化 VRP (Variety Reduction Program) - Module Based Design - 部品的标准化,共用化 CE ( Concurrent Engineering ) Vic 21 技术 - 发源阶段开始同时进行商品开发 DFA, DFM 组装及加工容易的的产品设计 4 Step FMS (Fl
14、exible Manufacturing System)建立 FA ( Factory Automation ) CIM ( Computer Integrated Manufacturing ) - 实现24小时无人生产工厂,11,什么是问题?,标准目标,期待水平,现状况,复原的问题,创造的问题,要求条件,能力提高,浪费为零 消除反复的错误, 标准目标 - 现状况 = 期待水平 - 技术能力=,World Wide Class,问题,创造的问题,2. 问题的课题化及程序化,浪费费指在生产活动中不能给产品创造价值的因素的总称.,浪费的定义,$,浪费 =,(钱),JIT制造现场发生的7种浪费,生
15、产过剩的浪费 :产品在库 等待的浪费 : 机械观测,设备故障,检查 搬运的浪费 : 装卸,堆积,部品/产品移动 作业的浪费 : 不必要的作业,使用不适合的工具 库存的浪费 : 不必要的移动,空间,利息 动作的浪费 : 非创造价值的动作,找、走、拧螺栓。 不良的浪费 : 材料的浪费,不良品本身的浪费,检查的浪费,12,总制造时间(单位产品),执行能率的 Loss,方法上的 Loss,改进技术,VE 接近,IE 接近,Performance(能率) (PAC),无作业 Loss,设计Loss,生产 System的 Loss,Performance Loss,管理上 的 Loss,作业上 的 Loss,包括 Loss的制造时间,2. 问题的课题化及程序化,1. 运转浪费 - 掌握包含在一天作业时间速度中的非运转因素. 3. 方法浪费 - 不合理的设备,夹具引起的时间损失,加重疲劳的作业,不合理作业方法引起的浪费. 4. 效率浪费 - 作业者间能力(能力) 的差异,速度降低,未熟练发生的浪费. 5. 质量浪费 - 为确保顾客要求的合理性发生的预防，评价费用浪费及不合格时发生的失败费用浪费. 6. 设备浪费 - 设备的6大慢性浪费（运转停止，作业准备/调整，空转/瞬间停止，速度低，不良/修理） 7.
