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1、5 S的推行技巧,目 錄,第 一 章 導 論 第 二 章 5 S 推 行 方 法 第 三 章 5 S 推 行 實 務 第 四 章 結 論,第一章 導 論,1. 5 S 的 目 的 2. 5 S 的 族 譜 3. 5 S 的 意 義 4. 5 S 的 重 要 性 5. 企 業 推 動 5 S 的 理 由 6. 5 S 的 三 大 架 構,一. 導 論:,1. 5S的目的 消除企業所有的浪費。 2. 5S的族譜 導源於日本的活動。 早期(1955年)僅推行2S為了提升管理 需求,增設至3S 4S 5S。,5S族譜表,3. 5S的意義 a.整理 將東西區分要與不要。 b.整頓 將需要的東西加以定位,
2、保持在 能立即取出的狀態。 c.清掃 不需要的東西,加以排除丟棄, 保持工作現場無污穢狀態。 d.清潔 維持清潔後環境與廠區的美觀。 e.修身 使每位員工養成好習慣,並且 遵守規定。,整理的要訣,很少用 一年用不到一次的東西 六個月到一年大概只用一次的東西 偶而使用 二個月以上到半年大概只用一次以上的東西 一個月以內大概用一次以上的東西 經常使用 每週用一次或每小時都用的東西,整頓的要訣,不用東西丟棄 不常的東西放在比較遠的地方 偶而使用的東西安排一個地方放好 經常使用的東西放在作業區附近或身邊 能提早拿來只留下必要的數量在身邊 拿來拿去十分花時間必要多留一些在身邊,清掃的要訣,分工合作 劃分
3、責任區域 貫徹到每一個角落 無垃圾、無污穢,清潔的要訣,乾淨無污穢 點檢 定期檢討,修身的要訣,守規定 養成習慣 自動檢查,4. 5S的重要性,從經營者、管理者到作業者建立起公司內共同的管理語言 經營者永續經營 管理者管理紮根 作業者品質、交期、成本的達成,5. 5S企業推動5S的理由,5 S,1.舒適的 工作環境,7.良好的 公司形象,5.產品的 品質水準,3.員工的 工作情緒,2.安全的 職業場所,8.讓親友參 觀的廠房,6.設備的 使用壽命,4.現場的 生產效率,5S的三大架構,第二章 5S推行方法 一. 整 理(SEIRI),整理可以說是5S的出發點,也是首要之務,可以過濾掉很多不需要
4、的東西,而開創出很多空間。 推行方法 建立共識。 工作場所全盤點檢。 訂定需要與不需要的基準。 不需要物品的大掃除。,整理的細部推行方法,1.深切體認、建立共識 ： 確認不需要的東西。多餘的庫存，會造成許多浪費 向全體同仁解說，取得共識 下達整理的決心 透過文宣，製造氣氛 不需要的東西，規定不得帶進廠內,整理的細部推行方法,2.工作場所全盤點檢： 辦公場地(包括現場幹部的辦公桌區域)： 辦公桌抽屜及櫥櫃、架子上之書籍文件 辦公桌面上的物品 公告欄看板 牆上標語及海報,整理的細部推行方法,3.訂定需要與不需要的基準： 工作現場全面盤點之後，可就盤點之所有現場物品，東西逐一過濾，判明那些是要，那些
5、是不要的。 根據上面之過濾，訂出整理需要與不需要的基準表。 讓員工根據整理基準表，實施紅牌作戰。,整理的細部推行方法,4.不需要物品紅牌作戰(大掃除)： 紅牌作戰亦即使用紅色標籤對公司 工廠各角落的不需要物品，不管是 誰，都可以加以發掘，並加以整理的方 法，是整理所運用之技巧之一。 全體員工每日努力地注意實行。 全公司每年定期舉辦12次之作戰活動。,整理的細部推行方法,5. 不需要物品之處置： 實施再分類。 配合環保局之資源回收辦法。 6. 需要物品調查使用頻度以決定必要量,二. 整 頓(SEITON),整頓是承接整理之後的一個動作,工作場所經過整頓定位劃線後,會使工作場所更明朗化。 推行方法
6、 落實整理工作。 決定置放場所,置放方法。 劃線、標示、定位。,三. 清 掃(SEISO),清掃也是承接整理之後的一個動作,若物品只是分類和定位,雖擺放的整齊,但若地面仍充滿髒亂和油污,那這種現場依然有問題。 推行方法 落實整理工作。 執行例行清掃污穢。 徹底根除髒污來源。 不需要的物品之處置。,四. 清 潔(SEIKETSO),整理、整頓、清掃是動作,而清潔是結果 清潔的狀態,消極面是清潔整潔;積極方面則是美化正常 。 推行方法 落實前3S工作。 養成潔癖習慣。 主管隨時巡查糾正,帶動氣氛。,五. 修 身(SHITSUKE),修身是5S的重心,也是最終結果,更是企業經營的終極目的。 推行方法
7、 推續推動前4S活動。 共同遵守規則。 實施教育訓練。 接受指責,予以糾正。,第三章 5S實務 一.整理(首先把不要的物品丟掉),1.查核一下是否有不要的物品? 在工廠中，事實上有很多不要的物品，所謂不要的物品，是在現況生產上用不到的東西。 2.進行紅牌作戰目視整理 a. 何謂紅牌作戰 d. 紅牌的製作方法 b. 貼附紅牌的對象 e. 紅牌的貼附 c. 決定紅牌基準 f.貼附紅牌物品之處理與評價,何謂紅牌作戰? 所謂紅牌作戰是將不要用的物品貼上紅牌。,紅牌的實踐程序 :,紅牌專案成立,紅牌對象之決定,紅牌基準之決定,製作紅牌,貼上紅牌,紅牌的處理與評價,b. 貼附紅牌的對象 : 貼附紅牌的主要
8、對象，在製造部門則是庫存、 機械設備、場所等，如在事務部門則是文件、 機械、文具、其他等 。 c. 決定紅牌基準 : 要明確訂定要與不要的基準，別想說丟棄實在可惜、自己辛辛苦苦做的、總覺得以後用得上等等 。,d. 紅牌的製作方法 : 紅牌的紅色是表示工廠的污垢，為了要顯示危 險顏色之印象，重要的是要使紅牌醒目顯眼。 e. 紅牌的貼附 : 由於貼附紅牌需要客觀性，因此由現場擔當者以外的人來貼附紅牌，將有所存疑的物品貼上紅牌。 f. 貼附紅牌物品之處理與評價 : 被貼上紅牌的理由需要徹底釐清配合其狀態決定對策予以實行之。,二.整頓(決定物品的放置場所),1.整頓之前，先進行掃除清潔作業 2.決定工
9、廠內區域位置的編號 3.把現場整頓得更為亮麗-油漆作戰 4.劃線由區塊劃線開始 5.進行看板作戰-目視整頓 6.整頓的關鍵在三定 7.治工具由密閉式改為開放式 8. 治工具的群組化(機能別整頓),把現場整頓得更為亮麗-油漆作戰,a. 地面的油漆作戰 : 作業區應採用氣氛祥和的顏色 休息場所採安適的色彩 考慮工廠配置、決定位置以後用油漆塗 於地板上 b. 劃線 : 決定地板之顏色 接下來是將這些區塊予以劃線 這些也可稱為生產線之作業線,劃線由區塊劃線開始,a 區塊劃線 b 出入口線 c 門開關線 d 通道線 e 置物場所線,進行看板作戰-目視整頓,a.從職場之看板作戰開始 : 在工廠內與工作場所
10、有關的看板有很多種，包 含有工作場所看板、生產線上看板以及工程看 板。 b.極細小的東西也要看板作戰 : 看板尚有其他種類，如在生產線上有工程看板、 機械看板等等，更包含現場作業的作業員胸前 寫著姓名的名牌。,整頓的關鍵在三定,a.定位 庫存品放置場所放的位置。 b.定品 可分為物品品目標示與棚架品目標示兩種，放 置的東西要標示是有何物是歸於物品品目標示。 c.定量 其庫存品可以一眼就看出有多少的量，不是說 大概或是大約，而是要很清楚地說出有幾個。,三.清掃(將日常清掃予以程序化),清掃的程序: 1. 決定清掃的對象 2.決定清掃擔當者 3.決定清掃方法 4.準備清掃用具 5.實施清掃工作,1
11、. 決定清掃的對象 : 把清掃對象作大分類的話，有物品放置場所、設備、空間三個。 2. 決定清掃擔當者 : 必須決定那個場所是由那位清掃者來擔當是每天清掃嗎?還是隔日清掃? 3. 決定清掃方法 : 決定由誰來執行經常性之清掃，接下來 是考慮如何來做的方法。,4. 準備清掃用具 : 整理出來的清掃用具，放置在容易取得、容 易歸位的地方。 5. 實施清掃工作 : 其實只要花短短的時間就可以將環境清掃得 潔淨亮麗!,四.清潔(維持清爽乾淨的工作職場),1.每天都能維持清爽乾淨的職場 2.首先檢點是有那些不要的東西 3.檢核物品的放置方法 4.消除灰塵、垃圾的檢核點,1. 每天都能維持清爽乾淨的職場
12、: 潔淨的職場由大家來遵守，不要擺置不要用的 東西、零亂的東西、污髒的東西，這就是三 不主義的秘訣。 2. 首先檢點是有那些不要的東西 : 不要物品的檢核點 將廢棄物品歸納集合,3. 檢核物品的放置方法 : 物品放置方法的檢核要點必需整理庫存和治工 具，並且掌握大的重點。 4. 消除灰塵、垃圾的檢核點 : 試著用手指在窗框邊擦拭，即大致上可以知道 工作場所的清掃程度。,五.修身 (建立起一眼即能看清好壞的職場),1. 修養的第一步，用眼睛即可看清的職場 : 能被責備的職場是很了不起的，修養的基本 是責備，為了要責備，就得把職場的好壞做 到一眼即可看清的情況。,2. 舉辦5S攝影展 : 將5S前
13、、5S後之照片擺出來，開始來展開一次5S攝影展。 3. 徵求5S標語: 號召全公司投入5S，至少每人提出一個5S標語，全公司的5S將可預見會因此而興盛起來。,第四章 結 論,1.5S的效益 2.5S的未來發展,1.5S的效益,有形效益 工作效率的提昇 物品費用的節省 工作空間的節省 庫存品降低 呆滯料的減少 產品品質的提昇 無形效益 企業體質的改善,2.5S的發展,5S與ISO 9000 文件管理(1S、2S) 客戶提供品(1S、2S) 鑑別與追溯(1S、2S) 製程管制(3S、4S) 檢驗與測試(1S、2S) 量規儀器管理(2S、3S、4S) 不合格品管制(1S、2S、3S、4S) 矯正與預防措施(3S) 產品防護(1S、2S、3S、4S) 紀錄管制(3S、4S) 訓練(5S),5S與ISO 14000 訓練、認知、能力、溝通(5S) 文件管制(1S、2S) 運作管制(1S、2S、3S、4S) 監督量測(2S、3S、4S) 不合格管制(3S、4S) 紀錄管制(1S、2S),
