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1、TPM課程,顧問師：涂順章,2,TPM的定義,追求生產系統的最高效率化(總合的效率化)的企業經營體質為目標。以往TPM的目標，係強調“藉由改善人與設備的體質，進而改善企業的體質”，但是現在則當做“建立企業體質”來表現，而所要建立的企業體質就是“追求生產系統效率化的極限”，產生最大的產出，徹底追求零損失。,3,在已構築成形的生產系統中，以設備全體生命週期為對象，追求零故障，防止損失發生。這是達成前一項TPM定義的手段和方法，事實上，這不僅指已構築成形的生產系統而已，還包含構築生產系統前的設計，及構築階段的設備生命週期全體，這些都是TPM活動的對象；其次，要使設備損失為零，並且須建立防範損失於未然
2、的結構，並表現於生產統中的“現場、現物”中，這是TPM的一大特色。,4,包含所有生產有關的部門，如開發、營業、管理、採購等。TPM原以生產部門為對象，現已推展到全公司各個部門，藉由工廠技術部門、管理部門、開發部門與營業部門等，以支援生產部門的效率化； 換言之，就是非生產部門也應該實施TPM活動。 自經營者至第一線從業人員全體參加。事實上，TPM是藉由相關活動來改變人的想法和行動，以使設備達到理想狀態，進而改變企業體質，若只靠企業部份人員的努力，勢必無法達成。,5,TPM的演進過程,B.M事後保養，Break-down Maintenance PvM預防保養，Preventive mainten
3、ance P.M生產保養，Productive Maintenance C.M改良保養，Corrective Maintenance M.P保養預防，Maintenance Preventive TPM全員生產保養Total Productive Maintenance PdM預知保養Predictive Maintenance TPM全面生產經營系統Total Productive Management system,6,事後保養(Break-down Maintenance),指當設備發生故障後停止或性能顯著劣化才修理的保養方式，就好像人生了病才去看病一樣。實施方式分為突發修理和事後修理。
4、突發修理是指突發的故障，故障後馬上修理；事後修理是指故障修理時，若有預備機，可以事後修理並處置。,7,預防保養(Preventive maintenance),日本在1951年自美國引進設備的預防保養，就如同人類健康預防醫學一樣，預防醫學可預防人類生病，而預防保養則可使設備不發生故障，進而延長設備的使用年限。 設備故障前的預防保養，是指依計劃實施點檢、調查，讓設備在故障輕微，甚至異常發生前即予以預防，包括設備的調整、清掃、修理等。若以實際作業來區分，則可分為定期和預知保養二類。通常預防保養可為下列五項：,8,日常保養：如給油、點檢、調整、清掃等。 巡迴點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。 定期
5、整備：調整、換油、零件交換等。 預防修理：異常發現之修理。 更新修理：劣化回復的修理。,9,保養成本,保養頻次和項目,保養成本示意圖,10,生產保養(簡稱P.M，1970) Productive Maintenance,是提高設備生產性最經濟的保養方法，目的是使設備本體的成本、維持運轉的保養費用、及設備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業的生產力。 生產保養所採用的方法有下列四種 保養預防(maintenance preventive, M.P)：將設備改善成易保養(easy maintenance)演進到在開始就將設備設計成免保養(maintenance free),11,預防保養 改良保養
6、(corrective maintenance，簡稱C.M)。針對設備本體改良，以提高信賴度及易維護性。 事後保養。 對設備的壽命週期進行全面的保養預防後，再進行預防保養，最後計劃性完成改良保養，這整個過程就是生產保養的最主要的觀念；亦即在促使設備由事後保養進到預防保養、改良保養，然後達到免保養的境界，藉此來提高生產力。,12,生產保養示意圖,13,全員生產保養(簡稱TPM，1980前),以往的保養皆傾向於生產單位，但隨著時代的變遷，全面性與普及化的TPM趨勢已無可避免，這個觀念著重在各部門間橫、直向的溝通，合作連繫成一異的系統。,14,預知保養,設備保養的想法已經從事後保養、預防保養，演進到
7、預知保養，亦即從點演進到線，再由線演變為全面性、連續、監控。當然，這也要拜科技進步所賜。 預知保養可說是預防保養的手法之一，是以計測機器把握設備的現狀，然後依實際需要再加以處置；主要是防止過去預防保養中定期保養所造成的過度保養(Over Maintenance)，期以最適修理週理的技術研究為主體，來推展最經濟的PM。這些技術主題有振動、發熱、異常壓力、應力、劣化、防鏽、防蝕等。,15,預防保養,日常保養 巡迴點檢 定期整備 預防修理 更新修理,過多,$,分析,振動 發動 異常壓力 劣化 防鏽 防蝕,決定合適頻率,節省成本,預知保養示意圖,16,全面生產經營系統(Total Productive
8、 Management System, 1990年後),近年由於企業所面臨的經營環境益趨嚴荷，因此，TPM已由傳統只注重生產單位的Total Productive Maintenance，慢慢地轉變為面的活動方式，使得TPM不僅是追求設備的極限效率，而且要經由此培養出企業抵抗惡劣經營環境的體質。近二年也有人提倡，TPM是全面“預知管理體制”，即所謂的Total Predictive Management，進一步將面的改善拓展為整體性的預知管理，這個觀念是一種超越現狀、邁向全面、整體的經營改革。,17,TPM的演進,18,TPM活動的八大支柱,TPM所要做的，是為了能快速達成甚至適當的超越顧客的
9、需求所進行的改善活動，而不是一種閉門造車，關在公司內部進行一連串與顧客需求無關的改善，因此這八大支柱所要進行的內容，基本上就是要回歸基本面去思考： 有沒有更加快速回應顧客的需求 有沒有從改善的過程中創造出更多的價值 有沒有消除很多無價值的流程，讓公司有限的資源做更有效的運用,19,八大支柱,效率化的個別改善活動 自主保養活動 建立計劃保養體制 品質保養活動,MP設計及初期管理活動 建構教育訓練體系 管理間接部門的效率 安全、衛生與環境管理,20,1效率化的個別改善活動,阻礙企業成長的損失要素很多，在此舉一些例子來說明 阻礙設備效率化的八大損失 故障損失 工程變換、調整損失 刀具損失 暖機損失
10、小停止損失 速度低下損失 不良、修整損失 停工損失,21,阻礙事務效率化的五大損失 採購損失 外包損失 流程損失 物流損失 庫存損失,阻礙人效率化的五大損失 管理損失 動作損失 編成損失 自動化置換損失 測定損失,22,阻礙原單位利用效率化的三大損失 成品率損失 能源損失 附屬材料損失,其他損失 其他損失尚包括納入檢檢不當之損失、設備閒置損失、市場抱怨損失等等。 消除這些損失，增進企業反應力、節省資源浪費、創造價值，就是TPM所進行的“個別改善”活動。,23,2自主保養活動,保養活動要有效果，不能光靠某一個部門，尤其不能完全依賴外部廠商，因此，設備操作人員必須接受基本加油、五感點檢、小修理的相
11、關練，以提升設備操作人員的工作廣度及操作技能。,使用設備,了解設備,維護設備,愛護設備,24,3建立計劃保養體制,以五大步驟來建立完整的計劃保養體制 日常保養：如給油、點檢、調整、清掃等。 巡迴點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。 定期整備：調整、換油、零件交換等。 預防修理：異常發現之修理。 更新修理：劣化回復的修理。,25,4品質保養活動,以ISO 9000架構基本的品質系統，並深究4M與品質的關聯，再透過設備與品質的分析以有效生產出高品質的產品。 4M MATERIAL METHOD MAN MACHINE,26,5MP設計及初期管理活動,為有效降低設備生命週期成本，透過設備保養部門與生
12、產部門的經驗回饋，開發出高信賴性、易保養(甚至免保養)的設備，並使設備運轉及早安定化。,MP=AINTANCE PREVENTIVE,27,6建構教育訓練體系,著眼於全公司經營效率化為考量，以階層別、機能別、能力別等方式並結合人力資源規劃，進行教育訓練體系的建立，並建構公司獨特之專業技能認證制度，有效培育人才。,徵人育人用人惜人留人,28,7管理間接部門的效率化,以事務5S活動為基礎，結合“個別改善活動”，進行效率化改善。,後勤支援 各項的油品 各項的零件 相應的培訓,有效率,29,8安全、衛生與環境管理,以ISO 14000建構基本的環境管理系統，並可參考BS 8800(職業安全衛生管理體系
13、)的內容，將職安衛結為一體進行，使TPM追求的4S得以達成。 CS: CUSTOMER SATISFACTION ES: EMPLOYEE SATISFACTION SS: SOCITY SATISFACTION GS: GLOBOL SATISFACTION,30,故障的分類及損失結構,根據日本工業協會對故障的定義“所謂故障，即對象(系統、機器、零件等)喪失其規定的機能”，而規定的機能，係指對象應達到最高效率的能力。,31,32,可靠度與故障對策,減少故障、損失可以從人和設備二方面共同努力。機器設備可靠度和監督者的人數及重要性成反比，亦即透過設備可靠度的提升，可以減少監督人員的配置。 所謂可
14、靠度，指設備、機器、系統本來具有的條件，亦即在規定期間內適當達成要求機能的機率，通常機器的可靠度可分為五大類：,33,設計可靠度：指材質、結構、強度等。 製作可靠度：指零件加工、裝配的精密度等。 安裝可靠度：指設備安裝、配線配管的配置、試車調整等。 運轉操作可靠度：指操作條件、負載條件等。 維護可靠度：指與維護品質、精密度等有關之可靠度。 為了維持這些可靠度，須針對設備基本條件加以整備及教育機器使用的方法。並對設備及保養的行動做解析。,34,故障對策結構圖,35,重點設備判定與故障損失衡量,設備故障的時間長短會因生產特性、設備種類及大小而不同，機械組立工業的設備突發故障大多在一小時左右，若能詳
15、細分析故障內容，且有計劃地實施保養，實際上花費在保養上的時可能只是突發故障處理時間的一半。 根據保養人員的午餐時差，可實行午休保養。若有必要，因出勤時差而實施傍晚三小時計劃保養，如此可防止因保養人員過分勞累，無法充分保養，並避免設備因連續運轉，導致連續運轉故障。 為了使PM活動更有效率及成果，必須在現今工廠所處的生產環境及有限人員、費用中，訂出重點設備或生產線。，如何判定可參見後表。,36,TPM重點設備判定表,37,設備總合效率的構成,設備總合效率,=,時間稼動率,性能稼動率,良品率,停止時間的減少,加工時間的短縮,加工不良品的少,X,X,生產計劃達成 不良產品減少 提高品質 降低成本 嚴守
16、交期 災害防止 環境保全 士氣提升,要分析設備總合效率為何不高。可由現場 記錄設備不稼動時間表來分析,38,設備損失結構分析圖,39,設備總合效率運算式,40,時間稼動率：負荷時間與設備扣除停機後實際稼動時間之比率。 性能稼動率：速度稼動率及實際稼動率之乘積 良品率：實際製成之良品數量與加工數量之比，其中不良品數包含不良廢品及修補品。 負荷時間：每天或每月設備必須稼動的總時間，亦即由設備的可操作時間中，扣除生產計劃的休息時間、保養時、日常管理必要的朝會時間或其他休息時間等。 稼動時間：負荷時間扣除故障、准備、刀具更換及其他更換時間。 投入數量：良品數與不良品數的合計 C.T.: Cycle Time，為週期時間。,41,練習,公司生產機車，員工約2000人，有六個主力廠，其中廠主要負責引擎蓋之成型，以供M廠之加工需求 廠內有員工30人，除正常班外，更有須採小夜班及假日加班方式來完成M廠之需求量，但長久下來，造成員工體力不堪負荷，因而人員的流動性相對增加為了減低成本，若不有效解決這個問題，勢必影響該廠的經營體質,42,練
