tpm生产维护_tpm—全员生产保养

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1、1,全员生产保养 Total Productive Maintenance (TPM),2,全员生产保养介绍 全员生产保养内容 全员生产保养阶段 自主保养层次 总设备效率 安全与全员生产保养,课程内容,3,TPM的历史 何谓TPM？ TPM的目标,全员生产保养介绍,4,1950年以前，如果机器不破，就没必要修理它。 1950:停机维修 1960:生产性保养 1970:全员生产保养,TPM 的历史,2000年: TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT & TOTAL PREDICTIVE MAINTENANCE 全面生產管理 或 全面預防保養,5,品质改善和竞争力,响应加速 Re

2、sponsiveness,效益倍增 Results Acceleration,资源发挥 Resource Effectiveness,学习循环,移除无效作业,预知管理,6,企业成功的三个基本要素 1.响应加速 要能在多变中的环境 超迅速感应并寻求提升 2.资源发挥 要维护企业经营的永续性，尊重企业文化， 从现有资源中，作妥善的分配，创造高 杠杆效益。 3.效益倍增 学习以智能来改革，用创新来转型。 而创新的过程中，学习是很重要的基本动作， 要能学习不陷于惯性中， 学习有计划的割舍不需要的事物。,7,TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将

3、好的想法变成成功踏实的有机过程。,何谓 TPM？,8,展开的五大重点(1989年之前),1. 设备效率化的个别改善 (以管理者及技术支持者来进行6大损失之对策) 2. 建立以作业人员为中心的（自主保养）体制 3. 建立保养部门的计划保养体制 4. 操作及保养技能的训练 5. 建立设备初期管理的体制,9,展开的八大重点(1989年以后), 设备效率化的个别改善(经营管理各类损失之对策) 自主保养体制的确立 计划保养体制的确立 设计和初期流动管理体制的确立 建立品质保养体制 教育训练 管理间接部门的效率化(流程改造的思考精神) 安全、卫生和环境的管理,10,需求多样化 交期短缩化,为求生存 成本削

4、减,严苛的 工作环境, 的 目 標,藉由追求设备（生产） 效率之极限表现 大幅降低成本,设定不会产生不良的 设备条件 建立零不良之 品质保养制度,缩短换线时间 第一次生产即为良品 生产零库存,自动化 省人化 安全的作业 令人舒适的工作环境,严格的 品质要求,在设备(生产)面的对策,符合地球、环境法规的要求,11,TPM活动主要法宝：,5S活动 2.设备MAP 3.活动看板 4.小组会议 5.QC STORY 6.重点教育(ONE POINT LEESON) 7.目视管理基准书 8.自主保养基准书 9.5 WHY分析 10.MITBF分析 11.KYT,12,预防保养 Preventive Ma

5、intenance,何谓 TPM？,生产保养 Productive Maintenance,TPM,预防保养 Preventive Maintenance,事后保养 Breakdown Maintenance,纠正保养 Corrective Maintenance,保养预防 Maintenance Prevention,有利的预防保养 Profitable PM,13,预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预防 医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养) ，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费 等费用小的前提下，始采用预防保养。

6、 事后保养(Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再行 修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。 纠正保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质 的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说， 延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品 等改良保养保养。 保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备 设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但 将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然 符合经济原则。,14,预防医学 Preventive Medicine,预防保养 Pre

7、ventive Maintenance,每日预防,健康点检,早期治疗,每日保养(润滑、清洁、调整、点检),点检(诊断),预防性维修 (提前更换),预防保养 Preventive Maintenance,15,1.预防老化 2.测量老化 3.复原老化,机器的健康管理,TPM的目標,1. 零停机 2. 零缺陷 3. 零不良,16,设备操作率提高 成本降低 库存最小化 性能稼动率提升 满足,当目标实现时,17,TPM的方针 全员的定义 TPM中操作者的任务,全员生产保养内容,18,通过员工参与，使设备效率最大化。 保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量和生产率的能力。 保持设备使用寿命最大

8、化。 提高员工技能，培养员工的专有经验。,TPM的方针,19,总体效率(盈利能力) 设备一生的保养系统:MP(预防保 养)MI(改善保养) 全员参与,全员的定义,TPM中操作者的任务,使零停机成为现实 消除浪费源 提高操作技能，增加机器的性能,20,设备问题直接影响到操作者的工作 每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生,让我们一起行动起来防止浪费,21,停机时间 1.设备故障 2.整备和调整 速度浪费 3.空转和短时间停机 4.减速 缺陷 5.制程缺陷 6.产出减少,六大浪费 Losses,22,有效浪费 Availability losses 1.停

9、机/次品 breakdowns/failures 2.安装/切换 setups/changeovers 表现浪费 Performance losses 1.小的停滞 minor stoppages 2.减慢速度 reduced speed 质量浪费 Quality losses 1.次品和返工 defects and rework 2.激活和产量浪费 startup and yield loss,六大浪费的理解,23,收集浪费数据，决定哪种是最严重的？,哪种浪费最大,请注意细小的问题,注意并纠正小问题，阻止大问题,24,修改设备或作设计改善之前先要纠正快速恶化,改善始于复原 Improveme

10、nt begins with restoration,为什么要问“为什么”？,故障排除往往没有解决真因 反复地问“为什么”可以找到真因，采取预防措施,25,两种类型的浪费 功能丧失 功能减少 在功能减少时，机器虽然在进行，但是会产生 生产延误和出现次品,减少功能也是一种浪费,26,大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件 上，例如: 误操作 miss-operation 缺乏保养 lack of maintenance 疏忽退化 neglected deterioration,机器为什么会出现故障,“故障: 故意障害”,27,2故障发生的时间 初始故障时期 随即故障时期 磨损相关的故障时期,机

11、器为什么会出现故障？,1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上 误操作 缺乏维护 疏忽退化,3我们的任务是预防停机 接受新的思维方法 做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态 监视轻微的异常现象,28,设备发生故障的主要潜在原因: 1.灰 尘 2.松 动 3.漏 油,故障发生的时间,1.初期故障时期(设计错误) 2.随机故障时期 3.磨损相关的故障时期,29,自然老化 加速老化,两种类型的老化,我们的任务是预防停机,接受新的思维方法 做到每日的常规点检使设备,总是处于最好的运行状态 监视轻微的异常现象,30,可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备 状况 每天的常规点检 daily

12、checks 复原恶化的状况 restoring deterioration 追查根本原因 pursuing root causes,保养基本条件,31,习惯基本的作业清扫、润滑、锁紧螺栓 坚持相关标准 复原老化 提高操作和维修机器的技巧,零件机活动,了解有关设备系统的知识,整体点检 要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白 设备的工作原理和我们应当点检和保养什么,32,异常点定位 修理和复原 设定点检的标准 知道正确的操作程序 追查问题的根本原因并阻止其发生,如何才不会损伤机器,33,丧失标准功能 较长时间的设置调整 经常闲置 短暂停机 较慢的加工速度 可操作时间较少,设备失效,34,通过消

13、除六大浪费来提高设备效率(团队完成) 建立保养小团队(遵循七步法) 质量保证 保养部门制定保养计划 通过教育训练提高技能水平,5个基本的改善领域,35,自主保养展开七步骤,第一步骤：初期清扫 第二步骤：污染发生源、清扫? 点检困难部位对策 第三步骤：制作自主保养暂行基准 第四步骤：总点检 第五步骤：自主点检 第六步骤：整理、整顿（标准化） 第七步骤：自主管理的彻底化,36,保养良好规范的基本条件 遵循适用的操作程序 复原环旧设备 明确和改进设计问题 提高操作和保养技能,五大对策,37,自主保养的三大法宝,小组会议 活动看板 重点教育 ONE POINT LESSON,38,主题：小油杯的点检

14、内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术 说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光,重点说明教育 ONE POINT LESSON,39,谁的职责？,五大对策,生产,维护,维护基本条件,遵循标准操作,修复环旧设备,改进设计问题,避免人为失误,40,TPM的准备阶段(步骤1步骤6) TPM的实施阶段(步骤7步骤12),全员生产保养阶段,TPM的准备阶段(步骤1步骤3),步骤1:在组织中激活导入TPM的培训普及运动 步骤2:建立推动TPM的组织机构 步骤3:宣布高层管理者的决定导入TPM,41,步骤4

15、:设定基本的TPM方针和目标 步骤5:规划实施TPM的总体计划 步骤6:正式开始TPM,TPM的准备阶段(步骤4步骤6),TPM的准备阶段(步骤7步骤9),步骤7:提高设备关键部份的效率 步骤8:建立和实施自主保养保养 步骤9:在保养部门建立计划保养系统,42,步骤10:提供提升操作和保养人员的技能培训 步骤11:建立设备初期管理制度 步骤12:完善TPM并提升TPM水准,TPM的准备阶段(步骤10步骤12),43,小组结构应该同总目标保持一致 小组中不同层次的成员要增加交流,为什么TPM活动小组是很重要的？,小组活动的目标,朝着公司和工厂的宏观目标工作 消除浪费意味着质量、成本、交期 改善我们工作环境的质量,44,由管理部门或小组选举 需要有设备的专业知识和领导能力 使成员都能意识到他们的目标并且知道如何 发挥他们的才能,小组组长,45,参加并提出建议 完成个人的任务 学习改善活动必须的新技术 与其它成员愉快的合作,小组成员的任务,46,批准有利于实现