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1、全 面 生 产 维 护,全面生产维护是一种设备管理策略，以提高设备效率为目的。在应用过程中，一些发达国家将其发展为整个生产系统，以追求生产系统的最高效率化(综合的效率化)为目的。 全面生产维护的目的是通过解决设备或生产系统中存在的问题，来保证产品、过程、体系和企业的质量，所以说全面生产维护（TPM）是全面质量管理（TQM）的重要组成部分。,全面生产维护广义定义,1989年以后，TPM的含义扩展为：以不断追求生产系统的效率为目的，从生产系统的总体出发，构筑能避免所有损失（灾害、不良、故障等）发生的体制，在设计、生产、销售及管理等所有部门的参与下，最终实现企业零损失。,全面生产维护狭义与广义的区别
2、,TPM 的 演 变 历 程,1、事后保养时代 BM 设备出现故障后再维护 1950年以前,3、改良保养时代 CM 查找薄弱部位对其进行改良 1957年后,2、预防保养时代 PM 对周期性故障提出的维护 如定期加油、经常擦灰、更换部件。1951年后,4、保养预防时代 MP 设计不发生故障的设备。即在 设计阶段就考虑设备的可靠性 和维修性，从设备的设计、制 造上提高质量。 1960年后,6、预知保养时代 PM 预测设备出现故障的原因、时段，有针对性的维护。1980年后,5、全面生产维护时代 TPM 全员参加型的保养（见狭义定义） 1971年以后,现在,过去,未来,过去的故障 过去的失误 过去的保
3、养,统计分析,未来的保养方式 未来的保养频率 未来的零件备份,预知保养说明,时间,全面生产维护的宗旨和目标,企业实施全面生产维护的宗旨是“通过提高人的保全能力和设备的效率，力求达到零灾害、零不良、零故障的目标”。 理念：从“没问题就不去理它”到“没问题就设法不让它有问题”。,设备的效率：指综合效率，包括设备寿命周期成本和设备快速批量生产的能力。,故障只是冰山 的一个小尖！,隐藏的问题,故障,磨损、松驰、泄露、灰尘、污垢、腐蚀变形、原材料问题、表面磨损、裂缝、过热、震动、噪音及其它不正常现象,冰山的顶端,员工的保全能力,1、设备操作人员，要有自主保全（自主管理、维护、保养）的能力； 2、专职的管
4、理、维护、保养人员，要有高度专业保全的能力； 3、生产技术和管理人员，要有提高设备效率的设备管理及设计能力。,全面生产维护的六方面指标,实施全面生产维护的效果,1、有形效果：提高效率、降低不合格、缩短周期、减少损失、节约成本，最终增加利润。 2、无行效果：提高员工的改进意识和技能水平；培育积极进取的企业文化。,全面生产维护的主要内容,5 S 管 理 活 动,两 基 础,目 视 管 理 活 动,八 大 支 柱,教育培训,安全环境,业务改善,初期管理,质量保全,逐项改善,计划保全,自主保全,全面生产维护的基本框架,不 间 断 的 职 务 性 小 组 改 进 活 动,评价指标：质量、成本、交货期、安
5、全、士气、生产力,行 业 内 一 流 企 业,目 视 管 理,目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。 它以“一看便知”的方法，将管理者的要求和意图尽可能的让大家看得见，还能形象直观地将潜在问题和浪费显现出来。,目 视 管 理 主 要 内 容,制度、标准公开化,生产任务及完成情况图表化,定置管理.视觉显示信息标准化,控制手段直观化和方便化,色彩标准化管理,如标志线、标志牌、标志色等,如故障信号灯、报警铃、信息显示屏、看板等,1、自 主 保 全,含义：企业员工自主地实施全面管理
6、、维护和保养。 自主保全的活动方法：以生产现场操作人员为主，运用听、摸、嗅、看等方式对设备进行检查，并通过不断的培训和学习，使现场操作人员逐渐熟悉设备构造和性能，不但会正确操作、保全和诊断故障，而且会处理小故障。,自主保全活动程序,1、初始清洁,2、对问题根源的攻关对策,3、临时标准与规范的编制,4、培训与总点检,5、自主管理,6、整理整顿规范化,7、自主管理的深入,防止劣化（老化）阶段,改善劣化阶段,发现和检测劣化阶段,进行卫生清扫、找出潜在的缺陷并及时有效的处理；清除非必需品。,清除垃圾、废弃物的发生源；解决难以清扫和易于污染的问题。,总结第1、2步的工作经验，制定标准与规范，即实施标准化
7、。,培养精通设备的操作者，进行所有项目的总点检。,对第1、2、3、4步的实施情况，通过自主点检进行再确认。,减少和简化需要管理的内容，实施有效的自主保全，,从现场排除浪费降低成本；记录、分析设备维护保养情况，进一步改善设备；增强员工的问题意识、改进意识，不断进步,自主保全的活动分为三个阶段七个步骤：,设备点检的具体内容和特点,所谓的点检，是按照一定的标准、一定周期、对 设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设 备管理方法。 值得指出的是，设备点检不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。 设备点检制的特点是： A、定人。设立设备操作者兼
8、职的和专职的点检员； B、定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目 和内容；,C、定量。对劣化倾向的定量化测定； D、定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期； E、定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准； F、定点检计划表。点检计划表指导点检员沿着规定的路线作业； G、定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录； H、定点检业务流程；明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案。,点 检 制,点检制是以点检为中心的设备维修管理体制。一般推行“三位一体”的点检制和“五层防护线”。 三位一体是指：岗位操作工人的日常点检
9、，专业点 检员的定期点检和专业技术人员的精密点检三位一体。 “五层防护线” A、是把岗位操作工作的日常点检作为第一层防护线。 B、把专业点检员的定期点检作为第二层防护线。 C、专业技术人员的精密点检作为第三层防护线。 D、在此基础上，对上述点检中出现的问题，再进一 步利用技术诊断等探明因果，作出对策，这也就是第 四层防护线。 E、第五层防护线是每半年或一年一次的精密检测。,点检员的工作方法,步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 步骤7,调查现状,措施保证,制定计划,发现问题,巩固提高,实绩分析,实施管理,循环一次有成效 循环多次就提高,自主保全活动程序理解,自主保全的目的,自己的设备
10、自己负责。 - 对设备要有爱心和用心管理 成为设备坚强的操作者. - 作业者的专家化 可以发现异常的现场管理 - 设备的理想状态 - 目视管理,可以发现异常的现场管理：目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场。 设备的理想状态：设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态,2、计 划 保 全,含义：按照计划对设备的基本性能用最低的成本去维持、改善，并消除阻碍生产物流的要素。必要时为确保任何时候都能够运转及避免设备故障和产品的不良的发生而开展确立制度的活动。,建立计划保全制度,以五大步骤来建立完整的计划保养制度： 日
11、常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化恢复的修理。,计划保全的主要活动内容,对应现场自主保全的活动,每日的对策活动,异常的早期发现活动,技术文件库的建立,专业保全人员和操作工一起，及时处理操作工在自主保全中发现的问题,保全人员及时处理每天发生的故障，并和操作工一起，及时研讨当日故障有无事前征兆、原因何在、处置是否正确、其它问题发生的可能性、有无防止再发生的处置,定期点检、定期更换零件、定期修理、定期精度测量等；测定设备劣化状态，及时发现潜在问题。,保存设备说明等资料、建立设备
12、操作（即保全）规程、记录保全过程,计划保全的推进步骤,3、质 量 保 全,定义：以ISO 9000为基础，对在生产中发生的不合格与4M（人、机、料、法）相联系进行分析，再通过设备与质量的分析，有效地生产出高质量的产品，并创造良好条件的一种活动。,质量保全的实施步骤与活动内容,4、逐 项 改 善,定义：为进一步提高生产系统的效率而对造成效率低下的原因进行分析，然后针对具体问题进行的逐项改善活动。即降低企业内部存在的各种损失的活动。,企业内部存在的各种损失,可分为四大类：设备方面的损失、管理及计划方面的损失、人员方面的损失、材料投入等方面的损失。（具体内容见课本136页）。,设备方面的损失,指标为
13、：设备综合效率。,设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/总运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总投料数 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间 时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。,逐项改善的实施步骤,5、业 务 改 善,定义：把全面生产维护拓展到业务部门，不断降低业务部门的损失，提高管理部门的工作效率的活动。 T
14、PM是全员参与的持久的集体活动，没有管理间接部门的支持，活动是不能持续下去的。其他部门的强力支援和支持是提高制造部门TPM活动成果的可靠保障，而且业务部门通过革新活动，不但提高业务的效率，提升服务意识，而且可以培养管理和领导的艺术，培养经营头脑和全局思想的经营管理人才。,业务改善活动内容,1）按照全面生产维护在生产现场的原则要求，对业务部门的工作现场实施5S，消除业务部门的脏、乱、差。 2）通过培训提高工作效率改进服务质量。 3）运用TPM的方法降低各项办公费用，提升工作质量。,6、初 期 管 理,定义：对自制或外购的设备，从设计、制造或采购过程就要考虑设备的保全工作，尽量把原始的故障降低到最
15、少。 活动内容： 1）调查和分析目前的设备状态； 2）建立初步的过程控制体系和故障管理体系； 3）培训和提高分析、诊断能力； 4）建立预防维护的设计和检查体系。,7、教 育 培 训,内容： 建立技能评价制度； 制定培训实施对策； 建立提高运转和保全技能的训练体系； 创造自学环境。,8、安 全 环 境,建立案全环境的工作内容： 调查目前的安全状况； 进行危险因素检查； 列出危险因素的清单； 通过改善，消除不安全的因素； 建立健全消除事故和危险的条件； 加强检查、指导和培训； 建立安全环境体系，经常分析诊断。,开展全面生产维护的 主要工具和方法,三大工具，六种基本方法。 三大工具：活动看板、单元课
16、程、职务性小组活动。 1、活动看板。也称活动板，以视觉冲击的形式,在工作现场展示所有需要的信息。 2、单元课程。也称一点课，包括基础知识、出现的问题、改进案例等方面的基本原理、内部结构、工作方法、检查方法和改进方法等。由小组成员自己编写演讲，用于交流经验和自我学习。,3、职务性小组活动,也称小组活动，其活动主体、应用的工具等与QCC相同，也是员工自愿参与谋求解决问题方法的活动，但在组织结构上是自上而下、层层展开，下一级活动小组组长是上一级活动小组的成员，它是一种职务重叠性小组。其组织机构图：,职务性小组活动组织机构图,经营者,分厂厂长,科长,班长,操作者,小组,开展全面生产维护 的六种基本方法,PDCA、 QC老7种工具、 WHY-WHY分析、 SMED技术、 现象-机理分析、 8字展开法。,WHY-WHY分析,是指对发现的不良现象连续多问几个“为什么（Why）”，并
