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1、精益生产全员设备保全暨注册 设备管理人才高级研修课程,主讲： 姜宏锋,欢迎进入,Quality & Satisfy,东莞德信诚培训中心,东莞培训网 Http：/ E-MAIL：,课堂要求,欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础， 提高您的能力和水平。 请注意以下的几点： 1、手机 请将您的手机开为振动或关闭。 2、吸烟 在课堂内请不要吸烟。 3、其它 课期间请不要大声喧哗,举手提问； 不要随意走动。,精益生产与设备管理,精益生产与设备管理新挑战,设备与设备管理,全面生产维护TPM与8大支柱,TPM实施、推进过程与技巧,流线化设备设计布局与改善,课 程 体 系,常见问题与设备人才职
2、业规划,全员生产保全TPM精要,参观丰田心得 丰田公司的设备管理特点,1903-08-13,1930年丰田喜一郎研发汽油发动机 1933年设立汽车部 1936年丰田AA型轿车问世 1937年丰田汽车工业公司诞生 1938年举母工厂建成投产 1950年经营危机（劳资争议精减员工） 1951年开始推行“动脑筋，提方案”制度 1957年首次向美国出口丰田轿车,工人视同机器 大规模少品种,丰田与精益生产不为人知的故事,大野耐一 Taiichi Ohno 1912-1990,丰田佐吉 1867-1930,丰田喜一郎 1895-1952年3月,三种生产方式比较,当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存
3、，向精益生产发展的趋势 2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。,生产方式发展比较,精益生产方式: JIT/TPS/Lean Production,Lean Production 精益生产-精益思想 消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。 精益：瘦肉- MIT :James P. Womack &Daniel.T.John 改造世界的机器、精益思想是美英研究Lean的代表做。,Just In Time准时制生产 适品 适量 适时 零库存和快速应对市场变化,Toyota Production System 丰田生产模式 建立在准时化(JIT)观念上的拉动
4、式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的,精益企业的竞争优势,生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% 否则，要检查一下你在哪里做错了！ -精益思维, Womack & Jones,观念比较,精益思想的五个原则,降低成本， 改善质量， 缩短生产周期,精益生产首先是一种思想，其次才是一种技术，活用精益思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的！,精益生产
5、之“心”、“技”、“体”：,转变思想观念,运用改善工具,持续全员实践,1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？,管理的实质,0,-1,+1,增加价值,提高产品和服务的附加价值,消除浪费,最大限度地减少不增值劳动,创造性的管理活动,封闭性的管理活动,精益思想：从增值比率看改善空间,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等 工作的根本目的是给产品和服务增加价值。 一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。,物料从进厂到出厂， 您的工厂有多大比例的时间是增值的？！,除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西 Anyth
6、ing Other Than Necessary 任何非必需的东西！,识别和消除所有浪费,MUDA 浪费,工 厂 常 见 的,过量生产过多（过早）,库存浪费,搬运浪费,不良返工浪费,过程不当浪费,动作浪费,等待浪费,8 大 浪 费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,制造技术 （固有技术）,管理技术 （联结技术）,+,=,生产技术,加工工艺技术,管理绩效技术,在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益
7、。,构筑精益企业之屋,精益生产对设备的快速装换调整的挑战,实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就是设备的快速装换调整问题。 均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式，频繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这样，从制造过程的经济性考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。 生产现场人员经过艰苦努力，成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需要的时间，从1945年至1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟！现在，丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成。 设备快速装换调整的方法是SMED法，即“10分钟内整备法”。把设备
8、装换调整的所有作业划分为两大部分，即“外部装换调整作业”和“内部装换调整作业”。 为了缩短装换调整时间，操作人员必须在设备运行中完成所有的“外部装换调整作业”，一旦设备停下来则应集中全力于“内部装换调整作业”。 丰田公司把“设备的快速装换调整”视为提高企业竞争力的关键因素之一。,设备的快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品和“多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。 生产工序的合理设计和生产设备的合理布置是实现小批量频繁运输和单件生产单件传送的另一个重要基础。 传统的生产车间设备布置方式是采用“机群式”布置方式，即把功能相同的机器设备集中布置在一起 丰田公司采用了“U”型单元式布置方
9、式，即按零件的加工工艺要求，把功能不同的机器设备集中布置在一起组成一个一个小的加工单元。 U型单元连结而成的“组合U型生产线”，可以简化运输作业，使得单位时间内零件制品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础。,精益生产对设备合理布局的挑战,水平布置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂直布置,将各工序设备 紧密排列， 消除搬运浪费,水平布置和垂直布置的比较,灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。,生产线U形化与多技能工,1,2,3,4,I O 一致原则,1,2,3,4,空手浪费,Input,Output,Inpu
10、t,Output,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。, 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故,精益生产对设备零故障与 零事故的挑战,设备快速切换中的模具与治工具管理实例,E:培训视频模具储存与取用.mpg E:培训视频治工具效率存取.mpg,设备管理概述,工欲善其事，必先利其器,第二章,设备管理应用的行业： .采矿 .制造业 (机械,钢铁,石化) . 电力生产 . 交通运输 . 邮电通讯 . 金融 . 商业流通 . 综合服务业 (酒店,机场,体育场馆) . 其他行业,设备是，有形固定
11、资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。 2. 设备管理的领域 广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。 狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。 3. 广义的设备管理(管理设备一生),设备管理的领域,设备的构成,动力部分 传动部分 工作部分 控制部分,设备的分类,1.MAN,2.MATERIAL,4.METHOD,
12、管制：源头,管制：装配线 、作业标准,5.INFORMATION,管制：信息可见性管制 例：指导表、REPORT、 CONTROL CHART,管制：基础教育、指定培训 、奖惩,3.MACHINE,管制：状态,管理,资源,商品,转换,Money(钱),Man 人,Mech 机器,Material 原 材 料,Method 管 理 方 式,Production Control 工程管理,Quality Control 品质管理,Cost Control 成本管理,Delivery Control 交货期管理,Safety & Pollution 安全环境管理,Manpower Authoriza
13、tion 定员管理,Plant Engg.& Maintenance,Inventory Control 资材管理,(P) 生 产 量,(Q) 品 质,(C) 成 本,(D) 交 货 期,(S) 安全卫生环境,(M)工作热情,Human Relation 劳务管理,Method 管理方法,产出,投入,=,生产性,工厂活动目的,Input投入,Output产出,设备管理 在生产活动中的位置,1. 设备管理的目的 : 通过设备的最佳化，提高企业的生产性和赢利性,Man Machine (设备管理) Material (材料管理) Method,Production (工序管理),Quality (
14、品质管理),Cost (成本管理),Delivery (期限管理),Safety (安全,环境),Morale (士气管理),2. 设备管理的目标 : 以最少投入(INPUT:4M)产出最大成果(OUTPUT : PQCDSM)。,设备故障最小化,缩短停止时间,降低保养费用,可靠性,维护性/生产性,紧急性,最少费用 最大的设备效益,为提高设备管理的效果，非常需要有计划的设备管理！,设备管理的目的及目标,设备前期管理、设备资产管理、设备使用管理、维护保养、设备备件管理、设备检修管理、设备故障、事故管理、设备更新改造、设备经济管理。,中国传统设备管理的主要内容:,传统设备管理方式的局限性,1、传统
15、设备的大量工作集中在维修阶段，而较少注意设备全过程的管理。设备维修的目的是为保障服务的单一设备修复，本质是静态管理；因此，不能适应对现代化设备进行系统管理的要求。 2、传统设备管理不能保证各环节之间的有机联系。制造与使用分家，前半生管理与后半生管理脱节。研究、设计、试制至制造称为设备的前半生；选购、安装、使用、维护、修理、改造、更新至报废称为设备的后半生。 3、传统设备管理在技术、经济、组织三者关系方面，侧重技术管理，忽视经济管理，同时对组织管理工作不够重视。 4、传统设备管理仍然停留在单纯配角服务的阶段。在企业转变为以经营为中心的情况下，不能为贯彻企业的经营方针目标及时提供技术、经济保证。 5、传统设备管理只注重设备管理机构和专业人员的参加，没有把同设备有关的部门、人员组织协调起来，缺乏广泛的群众基础。,设备的前期管理工作,一、设备的设计制造对设备寿命的影响 1.影响的长久性； 2.影响的遗传性； 3.影响的变大性。 二、设备的选择与评价 (一)选择设备应考虑的因素： 1.生产性；2.可靠性；3.节能性；4.维修性；5.环保性；6.安全性；7.成套性；8.灵活性 (二)选择设备的经济评价方法 1.投资回收期法 设备投资回收期=设备投资费用/采用该设备后的年节约额 2.费用换算法。这种
