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1、双色成型技术,一：双色成型的基本概念 二：双色成型经验分享 1：经验分享-设计 2：经验分享-钳工 3：经验分享-成型 三：双色成型实例,内 容,双射成型产品主要为满足产品结构与外观的需要. 成型种类: 1.双色成型 2.混色成型 3.双料夹 层 4.内衬饰成型 5.抽芯式双色模 产品特点: 1.产品精度高,质量稳定. 2.结构强度好,耐久性佳. 3.配合间隙小,良好外观. 4.实现降低成本与作为复合品提升附加价值.,一.双色成型的基本概念,模具种类,3.抽芯式双色模,4.混料成型双色模,5.双料夹层双色模,一.双色成型的基本概念,机台种类,平行射枪(旋转模),45度射枪(模内旋转),混色射枪
2、(单一模),一.双色成型的基本概念,平行射枪双色成型机,一.双色成型的基本概念,双色双模共注射成型成型原理,A料管,B料管,1次成型模,2次成型模,1次成型品,2次成品,一.双色成型的基本概念,双色双模共注射成型成型原理,双色双模共注射成型成型是在注射机上同时安装并使用两副注射模，两副模具共享一个合模系统，如右图所示。模具固定在回转板6上，当其中一个注射系统4向型腔内注射一定的A种塑料以后（未注满型腔），回转板6回转，将已注入A种塑料的型腔转到注射系统2处，并马上由注射系统2向由型腔和第一注射成型的空腔内注射B种塑料，直到塑料充满型腔，经过保压和冷却定型后，形成分色明显的双清色塑件，由推出系统
3、推出塑件。,双色成型示意图 1-合模液压缸 2-注射系统B 3-料斗 4-注射系统A 5-定模固定板 6-模具回转板 7-动模固定板,一.双色成型的基本概念,架 模 a.架模前取掉所有锁模螺丝 b.先架1套模具于A侧,不得调模产生高压,否则动模板受力不均而损坏机台. c.用手将全部锁模螺丝装上后才可锁紧螺丝. d.模具开模后公模旋转180度 e.架B侧母模,与A侧公模配合架完母模后,开模,公模旋转180度至A侧. f.再架B侧公模,两套模具架完后,进行调模.,一.双色成型的基本概念,材料混成的亲和性,一.双色成型的基本概念,经验分享-模具设计 1）灌嘴尽量设计短一些，母模部份尽量薄。这是解决双
4、色模结合线最好方法（由于双色产品所决定，结合线在产品中是少不了） 2）设计第一射时要保証第二射产品肉厚一致性，以防止第二射外观面因肉厚不均而出现阴影。另第二射要比第一射肉厚薄，最好在1.5mm至0.8mm之间 3）两定位环外径精度要求一致，最好为119.90mm，这保証模具更好的定位在成型机上，解决上成型机装夹困难问题，另建议上固定板与母模板用定位销进行定位连接 4）两射模具，公模与公模，母模与母模，厚度必需一致。导向装置的尺寸和精度一定要一致，模具的闭合高度要一致 5）水路设计要便于机台的安装，根据机台不同来设计 6）分型面尽量设计成平面，方便后续钳工装配 7）在设计第一射模具时要考虑产品后
5、续与第二射靠破的尺寸，一般凸出5条。 8）建议模坯导柱做防呆 9）两副模具的中心应在同一回转半径上，且相差180度； 10）脱模机构应在二射结束后才出件，所以在一射位置不要设置脱模机构； 11）第一色浇口应保証被第二色盖住；第一色最好为热流道点浇口或三板模； 12）公模水路必须设计在两模具中间； 13）模具导柱需做防呆；,二：双色成型经验分享,经验分享-钳工 一、钳工在组立双色模最大的不同点，就是合模的顺序，步骤如下： 1）第一射公模与第一射的母模合配，修母模。以防公模与第二射母模合模时有成型面。 2）第一射公模与第二射的母模合配，修公模。 3）第二射公模与第二射的母模合配，修公模。 4）第二
6、射公模与第一射的母模合配，看情况修模。 二、钳工在打模号时，二射基准要统一标准，方便后续试模人员装机,二：双色成型经验分享,经验分享-成型 在双色模试模中，以后可要求试模人员做以下动作，使更好的完成试模样品 1）一射的塑料要比第二射的塑料硬。以防第二射溶融树脂融化第一射产品。 2）可要求第一射母模为低温水或冻水。可防止产品因温度降低而缩水,二：双色成型经验分享,产品介绍,两种不同材质成型,首先注射第一种材质,再通过第二色型腔完成双色成型,Shot 1为PC,Shot 2为耐磨性非常好的弹性料(硅胶),三.双色成型实例,模具:(模具结构),二色进料口,一色进料口,三.双色成型实例,顶针板,两块顶
7、出结构分别脱模,一模二穴型腔, 不一样，分别成型一/二色材料,模具:(配合精度),0度位和180度位互配,配合难度和精度高,三.双色成型实例,成型机台,转盘,Shot2射台,Shot1射台,三.双色成型实例,技术分享： 要求的动作:正旋0/180度,在旋转中要求没有误差,精度必须高.若误差大,电眼监视,禁止关模,转盘,作用:通过其旋转来完成二次成型,三.双色成型实例,毛边,一定要解决的大问题！,成型问题点1：毛边,第二色 软胶毛边,加工 难度大,加工 人力多,加工效率低速度慢,质量达不到保証,不良率高,三.双色成型实例,原因分析,模具的配合间隙大,模温过高,第二色过满,射速过快,第一色填充不满
8、,毛边,三.双色成型实例,c,c,a,公模:,母模:,解决方案： 针对模温，我们常规的设计方法是公模侧低于母模侧5-10度. 我们现在使用两种材质分别成型在a.b两型腔内. 第一种材质pc成型手机产品一般设定在60度-90度间 第二种材质tpsiv硅胶一般设定常温或者冰水 所以使用三种温度控制，使其软胶型腔不受高温型腔的影响,使用低温控制毛边.,55度,60度,25度,三.双色成型实例,b,变形,变形,成型问题点2：变形 成型单色产品时变形一般有两种类别，平行边变形称翘曲，对角线方向变形称扭曲 脱模时的内部应力所致 模具温度控制不充分或不均匀所致 材料或填充料的流动配向所致 成型条件不适当所致
9、 成型品形状,肉厚等所致,三.双色成型实例,原因分析,不属扭曲变形和翘曲变形,PC材质热变形130度. Shot2硅胶在通过浇口进入模腔时的温度已超200度. a处在此种状况下,所能承受的力是极有限的.,a,流道,三.双色成型实例,强度小,b,解决方案： 常规的解决办法应该是在模具上找出口.变动进胶口方向,减少a处受力.在a处加胶,来增加其强度.但此模具因结构所致,客户不允许改变模具.因此仅能用成型参数来控制，从分析中得到结论,a处不能够承受太大的力.所以只能用很慢的射出速度及很小的压力.但产品b处远离进胶口,容易产生冷料结合现象.那唯一的办法就是增强原料的流动性. 验証结果: 提高原料温度,
10、增强其流动性来满足b处冷料结合.根据试模结果，增高温度对a处没有造成影响.b 处冷料得到解决.,三.双色成型实例,流痕,流痕,成型问题点3：流痕 第二色成型表面,浇口处流纹,三.双色成型实例,问题分析 因浇口流道小,材料急速通过浇口直接进入成型型腔,然后与第一色材质相接处,产生火山效应 解决对策 1.改动进胶方向 2.改直角浇口为R孤度 3.改R孤度为扇形 深入分析 考虑阀针热浇道模内会不会有冷胶产生,是否是冷料造成喷痕,三.双色成型实例,试模验证: 1.把热浇道浇口处温度调高30度,调试发现流痕有明显变化, 但由于温度过高软胶易粘模. 2.解剖热浇道,检查浇口封浇处,发现存有余胶. 试模验证热浇道阀针模具,其封胶的作用并不能达到 无残料效果,结论: 冷料造成流痕，对症下药,问题解决！,在浇口反面加冷料井,三.双色成型实例,
