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1、圆 QC小组成果发布,发表单位： 发表人 ： 活动时间：2014.11.12014.12.15,减少装配错漏装问题,前言,2014年9月以来，我司无线模块客户上线投诉低级问题呈上升恶化趋势，直接影响我司上线不良率指标达成。 通过我司LQC检验数据分析，低级问题占所有问题的TOP3，占所有不良的30%，解决低级问题，是提升产品LAR%最快捷的方法之一，我们决定成立QC小组解决低级问题。,QC小组简介,圈名: 圆 圈徽： 成立：2012-5-25 格言：没有最好，只有更好! 组员: 小组成员共8人,品质人员4人,生产人员3人，工程人员1人 主题: 减少装配错漏装问题,QC小组简介,QC小组简介,选
2、择课题,漏攻丝问题,错漏装问题,螺钉未打紧问题,漏加工问题,加工错问题,断丝锥问题,11月5日，小组成员用问题分类法共选别出2014年华为工段投诉及LQC检验发现的六大类低级问题，作为可供选择的课题后，又商定出了课题选择的评分标准：,选择课题,选择课题,结合客户及LQC问题发生频次，同时按课题选择的评分标准对六个课题进行评分，结果错漏装问题25分占分数最高，因此，选定本次活动课题为“减少装配错漏装问题”,活动计划,现状调查（一）,通过客户端反馈数据分析，错混装问题2014年共发生161起，平均16.1起/月，主要集中在标签、螺钉、定位销三种零件错漏装，占所有零件种类83.4%！，主要集中在制二
3、模块！,问题类型分布,现状调查（二）,通过LQC检验数据分析，错混装问题2014年共发生465起，平均46.5起/月，主要集中在标签、螺钉、定位销三种零件错漏装，占所有零件种类的79.3%！，主要集中在制二模块！,问题类型分布,目标设定,依据： 1）解决制二模块错漏装问题可减少70%问题 2）测算分析： 第一阶段：目前现状目前现状*问题占比50%=第一阶段目标 第二阶段：目前现状目前现状*问题占比70%=第二阶段目标 4）水平对比：同类加工单位制一、制四每月错漏装问题都在目标以内 5）小组成员含工艺、质量部门、现场工作人员，并得到领导们的大力支持及重视， 所以我们相信我们QC小组定能实现预定的
4、目标值。,要因分析,错,漏,装,要因确认,根据不良分析，小组成员找出了11个末端因素，根据这些末端因素我们制定了要因确认计划表：,要因确认,11-3晚班装配2线生产21211858物料200件，粘贴标签工序作业员多次玩手机，与气密测试人员闲聊。当晚生产200件物料，LQC检验时发现有2件漏贴标签，经过全检，共计4件未粘贴标签。该员工次日已调岗处理。,是真因,要因确认,11-3，装配一线生产21212473物料，安装定位销钉作业员熊刘伟作业期间上洗手间，中途未与任何人交接，结果下工序的员工以为物料本工序已完结，将物料流入下工序，导致连续5件产品漏装销钉。,是真因,离岗记录 没有,要因确认,11-
5、5，装配二线生产21211532物料，调查10-21新入职员工黄欣莲对粘贴标签工序操作方式与操作流程不清楚，对检验要求也不清楚，调查LQC报表，发现有1件标签贴反情况 11-6，调查装配三线11-3日入职员工曾波良，对安装螺钉工序操作方式与操作流程不清楚，对检验要求也不清楚，LQC检验发现螺钉装错位置1件,是真因,培训记录 质量意识？ 操作方法？ 检验内容？ 注意事项？ 都没有,要因确认,11-3，装配二线生产21211532物料 上午8：00-12：00生产90件物料按正常流速（100%）生产 下午13：30-15：30将流速（150%）生产60件，未发现漏装错装问题 下午15：30-17：
6、30将流速（200%）生产60件，未发现漏装错装问题,非真因,要因确认,装配五线为机动线，专门生产小批量物料，生产物料种类杂、数量少、换线频繁，决定以此线作为调查对象。 11-3，生产21211567（21件），21212844（24件），21211271（40件），21212930（39件）未产生错漏装问题 11-6，生产21212943（4件），21212931（60件），21212974（30件），21212832（40件）未产生错漏装问题 11-7，生产99083HKD（74件），21212518（60件），21212892（10件），21212856（25件）未产生错漏装问题,非真因
7、,要因确认,10-29，装配二线生产21212365物料，物料换线未清线，导致销钉用错为21211532销钉 11-8，装配四线生产21212707物料，物料换线未清线，导致标签用错为21211858标签,是真因,问题描述,产生问题,物料换线要求清线，多余配件退仓处理，实际不锈钢销钉未清走！,导致装错，要求销钉G105，实际未处理！,要因确认,11-5，备料组安装簧片时，作业员没有对簧片数量进行确认，导致漏装。 11-7，装配三线生产21212473物料，打螺钉作业员未按螺钉紧固顺序操作，导致发生漏装螺钉问题。 11-8，备料组粘贴标签，标签未归类，作业员未按顺序操作，导致漏贴标签。,是真因,
8、要因确认,11-5，装配五线生产21212473物料，因人员离职，产线将第七工序RET/EXT-ALM标签移到 第一工位粘贴，LQC检验时发现有漏贴标签现象 11-7，装配一线生产21211858物料，人员紧张生产将粘贴标签工序与拆卸气密工装合并， LQC检验时发现有漏装标签现象,是真因,正确方式,错误方式,产生问题,RET/EXT-ALM标签标签要求在第七工位粘贴,实际生产移到 第一工位粘贴RET/EXT-ALM标签,经过全检共6件不良！,要因确认,11-7，FQC检验装配三线生产的21212707物料时，发现有漏装屏蔽盒情况，通过PQE现场调查，为LQC检验发现有屏蔽盒断胶，要求生产打包人
9、员更换屏蔽盒，打包人员去STS仓换料途中，装配线长将物料转入FQC待检区，并放置了待FQC检验标识牌，FQC检验时发现最上层物料有一件未装屏蔽盒。,是真因,正确方式,错误方式,产生问题,未装屏蔽盒,要因确认,11-7，装配二线生产21211532物料300件，白班下班时LQC检验不良发现3件物料不能使用，生产未了补数，未按正常流水线流水作业，由线长一人装配所有，结果发现有标签贴反，螺钉漏装不良。,是真因,正确方式,错误方式,产生问题,要因确认,11-3，对装配线安装螺钉、销钉、贴簧片、贴标签等错漏装高发工序进行调查，共抽取10人，其中有2人认为工作环境会对错漏装产生影响，80%人调查结果无太大
10、影响，因此此项定为非真因。,非真因,要因分析,要因,制定对策,改 善 前,改 善 后,装配五线早会实景,装配三线晚会实景,对早会没有具体规定，有的线别很少开早会，有的线别每天有开，但没有强调质量要求。,对策实施,要求线长每天开早、晚会，会议内容增加品质LQC明确当班的品质要求，与质量问题检讨！,低级问题管理规定A版只针对主管、班长进行考核。,低级问题管理规定B版增加员工发现问题的正向激励规则，对发现问题按2元/件进行奖励，对发生问题的员工进行问责。,措施有效,改 善 前,改 善 后,装配五线早会实景,装配三线晚会实景,对策实施,前期对于员工换岗、离岗、替岗没有具体要求，对工作交接也没有具体规定
11、，员工离岗很随意。,建立员工换岗、离岗、替岗管理制度 员工离岗需填写登记表，经线长批准，工作与线长交接 指定线长为员工离岗的替岗人员 员工离岗需配带离岗证，规范员工行为,没有具体规定,措施有效,改 善 前,改 善 后,装配五线早会实景,对策实施,前期新员工入职只有公司级的安全培训、质量意识培训，部门培训只有线长随意的安排进行。,新员工入职分配部门后，由品质、生产人员对员工进行培训，对其技能进行考核 新员工工作岗位，作新员工重点关注标识。,质量意识,操作方法,检验要求,检验工具,品质班长,生产班长,PQE,品质课长,措施有效,改 善 前,改 善 后,装配五线早会实景,对策实施,清换线每天LQC稽
12、查，发现违规的问题太多，存在很大的质量隐患。,清换线点检表由线长点检，班长确认，增加主管随机抽查确认栏。 由品质课对问题进行汇总，通报给部门经理，由制造部经理组织检讨。,主管确认栏,STS仓数量未管控，按包装的整数发放，导致装配现场有很多多余的配件,实施批次管理，STS仓严格按日装配计划发放配件、物料,客户 订单,中央计划 分配工单,生产计划,装配 计划,备料 计划,措施有效,改 善 前,改 善 后,装配五线早会实景,对策实施,簧片粘贴时未对数量进行确认，错装、漏装无法及时发现。,数量确认,簧片粘贴前，作业员先拿取一件物料数量配件，漏装时能及时发现。,措施有效,改 善 前,改 善 后,装配五线
13、早会实景,对策实施,粘贴标签工序同时粘贴多款标签，标签未分类摆放，拿错后导致贴错 粘贴标签为单件物料装配，贴错与漏贴后不易发现,标签分种类张贴于工作台前，方便拿取 针对物料3-5件集中粘贴，漏装、错装通过对比容易识别,标签分类摆放,物料3-5件集中粘贴,措施有效,改 善 前,改 善 后,装配五线早会实景,对策实施,所有销钉装配都集中在一个工序，导致不锈钢销钉与达克罗销钉经常装错,对于类似结构配件工序排配时分开工序排配，防止装错。,达克罗,不锈钢,工序一,工序一,工序五,达克罗,不锈钢,措施有效,改 善 前,改 善 后,装配五线早会实景,对策实施,生产随意更改物料装配工序，未经工艺、品质评估更改
14、风险。,2014-10月会议讨论由品质PQE对生产违反SOP流程进行通报。由TOP1部门经理在管理例会上检讨 从以上图表显示，数据呈改善趋势，违规次数在减少,(1),(2),(3),违规增加其他标签,措施有效,改 善 前,改 善 后,对策实施,物料返修很随意，返修方案也因返工人员而定，导致返修物料引发了二次质量问题。,规范返修流程，物料返修需出具返修方案，与品质复检 建立物料返修跟踪流程,措施有效,改 善 前,改 善 后,装配五线早会实景,对策实施,补数物料由线长或资深的作业员一人完成，因产品安装部件多，经常发生漏装问题。,要求补数物料必须按正常生产流程进行生产，物料必须由品质班长确认后才能流
15、入下工序。,物料流水线加工示意图,措施有效,效果验证,装配五线早会实景,装配三线晚会实景,通过数据对比，我们达成了第一阶段目标！,经济效益,1.减少装配错漏装问题有助于提高员工的工作士气； 2.有利于快速生产出货，满足客户需求； 3.成功经验可以推广到其它产品改善； 4. 带动了产品整体合格率的提升。 5.提升了客户满意度,1.节约安排专车费用：每月减少次数9每次运费80元=720元 2.专人备货费用：每月减少次数9 每次备货2H 每小时人工费15.7元=283.68元 3.影响生产费用：每月减少次数9 每次影响生产0.5H 流水线每小时价值费用40元，流水线人工（按10人）每小时人工费15.
16、7元=886.5元 4. 每月直接节约成本：720+283.68+886.5=1890.18元 5.涉及到客户索赔与造成器件损伤费用金额无法估量，在此暂不统计。,措施巩固（一）,1.针对新员工质量意识、质量标准培训制定了新员工管理规定； （标准化一） 2.针对返修物料制定了返修要求： （标准化二） 3.针对员工低级问题激励制度，优化了低级问题管理规定：（标准化三） 4.针对员工离岗建立了离岗证与跟踪表。（标准化四）,措施巩固（二）,为了确保我们制定的措施长期有效的运行，我们将12.15-2015年1月定为我们措施运行及指标提升的巩固期！时时对数据达成进行检讨，措施执行进行监督！,1月10月,11月,12月,12.15-1月,活动收获与下一步计划,缺点： 1.组员在发掘质量隐患方面经验不足. 2.组员对QC工具运用还不完全熟练. 3.全体组员还欠缺凝聚力,优点： 1.组员明白了错漏装直接增加成本.大家的成本意识得到增强. 2.
