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5、m；1.9m），分化石斜坡仰角约为=52.74度，表面为强分化石。旧压滤楼外侧柱坐落在强分化石的岩石上。2、新压滤楼出渣平台顶标高+7.000m，斜坡底至外柱外边平均宽度B=9.32m（分别为11.2m；10.9m；9.9m；9.5m；9.5m；4.9m），长度L=36.00m，平台有效利用宽度8.12m。3、新压滤楼尾渣直接落至+7.000m平台上以及上部斜坡上，通过装载机装车，机动车运输。旧压滤楼尾渣直接落至原平台，通过装载机铲运至+7.000m平台上再进行装车运输。4、新压滤楼入液管道，阳极液罐、氨水罐、清水灌设备等安装在新旧压滤楼之间3000mm宽度，15.00m长度，+14.470m
6、的平台上。（旧压滤楼原落渣平台标高处）根据上述实际状况，我单位经过技术讨论与计算，绘制出渣、管道、设备平台以及分化石斜坡的施工蓝图并编制此方案进行施工。一、工程概况1、出渣平台顶标高+7.000m，平台平面尺寸36m*8.12m，周圈挡土墙厚度300mm，高度7.00m，混凝土C30，长度约计46.1m；2、挡土墙与斜坡的空隙为C20毛石混凝土，约计2020m3；3、+7.000m平台至+14.450m平台的分化石斜坡采用植筋，铺设钢筋单层网片，浇筑200mm厚C20混凝土；4、+7.000m+10.000m栏板厚度200mm，混凝土C30，长度约计46m；5、由于以下几点实际原因：1）旧压滤
7、楼外侧柱子持力层为强分化石斜坡，基础外侧在新厂房土方开挖后裸露在外，持力层为杂填砂石。2）旧压滤楼z-1柱子的基础坐落在砌筑的杂填石上。3）新压滤楼的工艺要求以及管道安装的设计图纸，氨水罐、清水罐、阳极液罐的安装位置。业主单位决定将新压滤楼内侧柱内边与旧压滤楼外侧柱外边3000mm的空间用C20素混凝土全部浇筑成型，解决了旧压滤楼基础受力要求，新压滤楼管道安装，三台设备的安装等一系列问题。6、其余分化石斜坡长度约计39.00m，宽度约计12.67m，面积为494.31m2。植筋深度800mm，纵横向间距均为1000mm，孔径25，铺设14钢筋网片，间距200，混凝土厚度200mm。7、装载机通
8、道宽度3.50m，垂直高度H=7.00m，坡度为30度斜坡。基础用毛石混凝土浇筑，表面浇筑C20素混凝土200mm厚，25300（L=3.20m）防滑条。所有于尾渣接触的混凝土表面涂刷环氧树脂漆两底两面，颜色为天蓝色。其中+7.000m平台混凝土面层为C20细石耐磨抗酸混凝土。厚度200mm。二、工程管理目标1、质量管理目标要求工程质量达到合格工程标准。我单位的质量目标是：认真贯彻执行国家、省市及各行业现行标准规范、工艺标准，单位工程质量一次验收合格率为 100，争取创优质工程，确保工程质量。2、施工工期目标计划总工期为23天。2012年10月1日开工，2012年 10月23日竣工。3、安全、
9、文明施工管理目标3.1安全目标建立环境、职业健康安全管理体系，杜绝死亡和重伤、重大机械设备安全事故，杜绝职业病重大火灾和爆炸事故的发生，千人负伤率控制在4以内。3.2文明施工目标创建文明工地，认真贯策执行建筑施工安全检查标准-JGJ59-99及建筑施工现场环境与卫生标准-JGJ146-2004；认真按政府建设管理规定执行，保护环境，做到文明施工，现场整齐有序，减少和降低施工噪音和对周围环境的污染，进一步提高企业的整体形象与文化形象。三、施工部署本工程属于二次技术改造工程，施工场地狭小，工期紧，水平运输与垂直运输不便。浇筑混凝土工程量大且为自拌混凝土，浇筑受上部现浇板标高的限制（+23.80m）
10、，柱子之间间距（6000mm）的制约，造成新旧压滤楼之间3000mm平台范围内的混凝土无法用吊车来进行垂直运输，同时模板支撑系统加固困难；+7.000m以下外侧挡土墙施工完毕后，内侧毛石混凝土的垂直运输工程量大，强度上升慢，浇筑时机械垂直运输以及水平运输不便，劳动强度大；植筋工程量大，施工技术要求高，难度大。因此，针对出渣平台、管道以及三个罐体安装平台的施工，我方经过认真研究和周密计划，制定了以下几条关键措施：1、出渣平台挡土墙先浇筑至+3.50m。内侧的毛石混凝土石料垂直运输采用挖掘机运输，人工整平，混凝土垂直运输采用70T，25T吊车运输，同时在西侧两跨内的毛石混凝土面预留10%斜坡道，坡
11、底为0.000m。验收合格后，进行+3.50m+7.00m挡土墙浇筑，+3.50m+7.00m的毛石混凝土石料用时风三轮车沿西侧坡道运输至其余三跨内，人工整平，混凝土垂直运输采用70T，25T吊车运输进行浇筑。坡道处剩余毛石混凝土石料与混凝土水平、垂直运输全部采用70T，25T吊车。2、管道平台，三台罐体的平台混凝土浇筑采用时风三轮车直接运输至旧压滤楼+14.47m平台上自卸至浇筑部位，时风三轮车行进的路线不平整者，采用200*300*2500枕木600作为支撑，上面铺设t=18mm厚钢板，保证运输路线畅通安全。3、出渣平台，三台罐体平台的模板加固采用在原分化石斜坡上打孔植筋，孔深800mm1
12、000mm，孔径25mm，植25螺纹钢，外漏200mm，水平，竖向600mm，水平方向焊接14拉杆，长度现场确定，此拉杆作为模板的主受力点。4、为保证工期，+7.000m平台的施工采用昼夜进行施工。材料充足，设备充足且无故障。四、施工工艺挡土墙打孔植筋挡土墙钢筋绑扎模板支设混凝土浇筑毛石混凝土砌筑平台、装载机通道地面浇筑+7.00m+10.00m剪力墙五、施工方法打孔植筋挡土墙钢筋与框架柱、地面的连接方式采用在原框架柱上打孔植筋，成孔方式采用水钻法，孔深180mm200mm，孔径16mm，植筋胶选用德国MKT牌植筋胶。成孔位置按照施工图纸要求在框架柱上弹出墨线，水钻固定方式采用膨胀螺丝固定，上
13、部植筋孔施工时，搭设脚手架，铺设跳板作为施工人员的操作平台。在水钻打孔时保证水源，电源，劳动力充足。打孔完成后，利用鼓风机进行清孔，不能用水冲洗，保证孔内无灰尘、积水、杂物。植筋前对钢筋进行认真除锈，保证钢筋表面无锈斑。钢筋除锈完毕后，插入植筋孔内，用植筋注射枪将胶液注入孔内，然后缓慢旋转钢筋，保证孔壁与钢筋之间的缝隙充满胶液并均匀。钢筋绑扎植筋验收合格后将挡土墙的竖向受力筋，水平向受力筋于植入地面，框架柱的钢筋进行焊接，焊接长度为5d（双面焊）。根据施工图纸，规范，图集要求对挡土墙钢筋进行制作，绑扎，确保焊接长度，搭接长度与间距。钢筋加工前需进行编制配料单，根据配料单备料。钢筋加工采用调直机
14、调直、弯曲机、切断机切断弯曲成形，下料原则根据施工流水段下料搭配使用，达到最有利于节约的原则，避免单施工段下料成形，材料浪费；水平运输采用人工，垂直运输采用70T，25T。绑扎完毕经项目部质量员验收合格后进行隐蔽。模板支设本工程模板采用木模板，加固方式采用钢管、木方、对拉螺杆。挡土墙模板支设前认真备料，每次备料数量为+3.500m以下的工程量，浇筑完后向上周转利用。支设模板按照施工图纸的几何尺寸，模板线严格进行，确保挡土墙的成型尺寸。由于受到挡土墙内侧毛石混凝土施工的限制，第一次模板的支设顶标高为+3.500m，加固牢靠进行挡土墙混凝土，内侧毛石混凝土浇筑，全部施工完成后进行+3.500m+7
15、.000m挡土墙的模板支设与加固。为保证结构构件的成型尺寸，加固时对拉螺杆的布置间距全部控制在600左右，为保证对拉螺杆的节约在对拉螺杆套上pvc管。木方按照水平方向进行布置，间距200左右。钢管采用竖向布置，间距600两根。管道、设备平台的模板采用木模板，加固采用钢管、木方，拉结钢筋拉结。为保证出渣平台的施工工期，在压滤楼+25.000m现浇板混凝土强度满足要求后立即进行满堂脚手架的全部拆除。即此管道、设备平台的模板加固利用原脚手架已不能实现。所以本部位的模板加固方式采用在原分化石斜坡上用水钻打孔植筋，孔径25mm，孔深800mm左右，孔位布置纵横向1000mm（约计105个植筋孔），打孔植筋按照上述植筋方式进行植25螺纹钢作为主受力点，外侧预留120mm,并带弯钩100mm长，在弯钩上焊接14钢筋作为拉杆（拉杆靠模版一端有丝扣100mm长）进行模板加固，保证拉杆的纵横向间距600mm左右。木方水平方向进行布置，间距200左右。钢管采用竖向布置，间距600两根。分化石斜坡模板加固方式同管道、设备平台。另外由于分化石为斜坡，模板支设完成后，在混凝土振捣时，振动棒无法插入底部，所以在模板上水平，斜向均预留100*100洞口1000作为振动棒插入口，待混凝土浇筑至相应洞口同时振捣完成后木工立即进行此预留洞口的加
