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1、大型塔器制造过程质量验收检验大纲1 总则1.1 内容和适用范围1.1.1 本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）应对大型塔器制造过程进行质量验收检验法人基本内容及要求，也可作为委托驻厂监造的依据。1.1.2 本大纲适用于石油化工工业使用的钢制大型塔器（焦炭塔除外）其它塔器可参照执行。1.2 主要编制依据1.2.1 压力容器安全技术监察规程；1.2.2 JB/T 47102005钢制塔式容器；1.2.3 JB/T 12052001塔盘技术条件；1.2.4 GB 1501998钢制压力容器；1.2.5 JB 47321995钢制压力容器分析设计标准；1.2.6 大型塔器设计文件；1.2.7 相关标
2、准等。2 原材料2.1 主要钢种包括碳钢、低合金钢、不锈钢及低温钢等。2.2 依据采购技术协议审核主体材料（含焊材）质量证明书，材料牌号及规格、锻件级别、数量、供货商等应与采购技术协议规定一致。2.3 对主体材料应进行外观、热处理状态、材料标记检查。2.4 筒体、封头、进出口法兰及盖、法兰接管等主要承压件的化学成分、常温力学性能、高温力学性能、夏比冲击试验、晶间腐蚀试验、供货状态等应符合GB150-1998及采购技术协议规定。材料复验应按施工图、压力容器安全技术监察规程、采购技术协议规定。2.5 裙座、塔内件等应符合相关材料标准和施工图规定。2.6 焊接材料检验应符合采购技术协议要求。2.7
3、凡在制造中改变热处理状态的主体材料，应重新进行性能热处理吗，其力学性能、晶间腐蚀试验应符合母材的相关规定。3 焊接3.1 焊工作业必须持有相关类别的有效焊接资格证书。3.2 制造厂应在铲平施焊前，根据施工图、采购技术协议及JB4708-2000的规定完成焊接工艺评定。3.3 主要焊接工艺评定至少覆盖基体焊接工艺评定、异种钢焊接、堆焊层焊接工艺评定三大类。3.4 焊接工艺评定报告应按采购技术协议规定报相关单位确认。3.5 焊接作业应严格遵守焊接工艺规程。3.6 焊接材料的选用应符合施工图规定。3.7 焊接接头型式应符合施工图或焊接工艺规程要求。3.8 复合板焊接接头坡口形式应符合施工图或焊接工艺
4、规程要求。3.9 焊接返修次数不得超过采购技术协议规定，所有的返修均应有返修工艺评定支持。3.10 焊缝检查：3.10.1 焊缝外观不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣、飞溅等缺陷。3.10.2 塔内件与塔壁的焊接、支撑圈与塔壁的焊接型式应符合施工图要求。3.10.3 接管角焊缝应采用全焊透结构，坡口型式应与施工图一致，其焊角高应符合施工图规定。3.10.4 塔内件的焊角高度（除注明外）应不低于薄板厚度并符合施工图规定。3.10.5 垫板与塔外壁的角焊缝应圆滑过渡，焊角高应符合采购技术协议和相关标准规定。3.10.6 裙座与筒体或封头的连接焊缝应采用全焊透连续焊接。3.10.7 焊缝的PMI
5、检测应符合采购技术协议规定。4 无损检验4.1 无损检验作业人员应持有相应类（别）的有效资格证书。4.2 承压板材的超声检查，按采购技术协议规定验收。4.3 承压焊缝的无损检验：4.3.1 A、B类焊缝应进行射线或超声检验，检测比例和验收级别应符合施工图或技术条件。4.3.2 进行100%检验的A、B类焊缝是否需进行另一种检验方法复查，应按GB150-1998、施工图和采购技术协议规定。4.3.3 C、D类焊缝的无损检验方法、检测比例和验收级别按施工图或采购技术协议规定。4.4 吊耳与塔壳焊缝裙座与塔壳焊缝应进行100%磁粉检验或渗透检查，按JB/T4730-2005级验收。4.5 不锈钢及复
6、合板复层焊缝无损检验方法，检测比例和验收级别按施工图或采购技术协议规定执行。5 尺寸检查及预组装5.1 设备外形尺寸偏差应按JB 4710-2005和采购技术协议验收。5.2 筒体下料长、宽允差和对角线允差应进行抽查。5.3 筒体（含椎体）加工或校圆后应进行外圆周长、圆度、棱角度检查。5.4 封头冲压后应进行几何形状和尺寸检查。5.5 补强管加工尺寸应进行检查。5.6 开孔划线尺寸及位置应进行检查。5.7 管口方位及伸出高度应进行检查。5.8 壳体直线度与同轴度应进行检查。5.9 基准圆应在塔内、外作永久性标记，并将此标记移植到分段设备的内外表面。5.10 基准圆与塔体轴线的垂直度及基准圆平面
7、度应进行检查。5.11 塔盘的定位尺寸检查应以支撑圈上表面为准。5.12 塔盘支撑圈应对称点焊，无拘束端必须点焊，点焊密度和长度按焊接变形调整。塔盘支撑圈局部平面度及整版平面度应按采购技术协议验收。5.13 可拆卸塔盘应按类型、规格在制造场地进行预组装。5.14 相邻支撑圈的间距及任何两支撑圈的间距应进行检查。5.15 降液板、塔盘板、联接板等内件应进行尺寸、标高检查。降液板装配应采用工装。5.16 液位计装配组焊必须采用工装，直至焊接结束后方可拆除。液位计接口间距及周向位置、接管伸出长度及法兰面垂直度应进行检查。5.17 塔外壁预焊件装焊尺寸应进行检查。5.18 裙座基础模板和底板的地脚螺栓
8、孔及中心圆直径尺寸应进行检查。5.19 分段、分片交货的塔器：5.19.1 出厂前应进行整体预组装，组装尺寸应符合采购技术协议条件要求。5.19.2 与分段处相邻塔盘的支撑圈和降液板应进行点固焊，以利现场安装组焊。5.19.3 对接焊缝的坡口尺寸及防护应符合施工图和采购技术协议要求。5.19.4 分段塔体的加固支撑应能防止运输变形。5.20 现场合拢组焊前应对工件外观、施工条件等进行检查，包括转胎、焊接设备、焊材库、热处理设施、加热工具、检验检测仪器、起吊及运输设备等。6 热处理及试板6.1 最终热处理前检查：6.1.1 所有的塔体连接件等应焊接完毕。6.1.2 塔器应进行内、外表面外观检查，
9、全部工装焊接件应清楚干净。6.1.3 母材试板、焊接试板应齐全。6.1.4 产品最终热处理前的各项检验应已完成。6.1.5 筒体、封头、椎体等进炉前应采用必要的防变形工装。6.2 最终热处理6.2.1 热处理工艺方案应按采购技术协议规定报相关单位确认。6.2.2 热电偶的数量、布置及固定、热处理温度及时间等应按热处理工艺方案规定，并记录最终热处理的保温温度、保温时间及升降温速度。6.2.3 分段热处理重复加热段的位置、热电偶的数量、布置及固定、热处理温度及保温时间应进行记录。6.2.4 现场合拢缝的最终热处理设备、热电偶的数量、布置及固定、热处理温度及保温时间等应符合热处理工艺方案规定。6.3
10、 试板6.3.1 母材试板的性能应符合采购技术协议规定。6.3.2 焊接试板的数量、检验项目及结果应符合采购技术协议和JB4744-2000的规定。6.4 不锈钢塔器热处理应符合采购技术协议规定。7 压力试验及包装发运7.1 水压试验压力、保压时间、水温、氯离子含量等应符合施工图和采购技术协议规定。7.2 壳体外表门面除锈、油漆应符合采购技术协议和施工图规定。7.3 不锈钢及复合板塔器酸洗、钝化应符合采购技术协议和施工图规定。7.4 所有接管至少用防水材料遮盖密封。7.5 塔盘及主梁应逐层作标记，塔盘装箱应清点数量并与装箱清单一致。7.6 塔体充氮保护应按采购技术协议规定执行。8 其它要求8.
11、1 材料代用及图纸变更应取得业主或设计单位的书面同意。8.2 其它特殊要求按采购技术协议规定。9大型塔器驻厂监造主要控制点序号零部件及工序名称监造内容文件见证点（R）现场见证/巡检点（W/S）停止点（H）1筒节1.质量证明书审核，包括：化学成分、力学性能、冲击性能、晶间腐蚀试验R2.超声检测R3.下料尺寸（长、宽允许和对角线允许）及坡口加工抽查S4.滚圆、纵缝焊接S5.校圆、几何形状（外圆周长、圆度、棱角度）检查W6.纵缝外观、无损检验（RT）RW2封头1.质量证明书审核，包括：化学成分、力学性能、冲击性能、晶间腐蚀试验R2.超声检测R3.复合板坡口型式W/S4.冲压后形状尺寸（圆度、直径、厚
12、度）RW5.成型后性能热处理及母材试板力学性能R6.成型后焊缝无损检验（RT、UT、MT/PT）R3法兰补强管、弯管1.质量证明书审核，包括：化学成分、力学性能、冲击性能、硬度R2.超声检测（如有要求）R3.加工后尺寸RW/S4.弯管成型后几何形状（尺寸、厚度）RW/S5.弯管成型后无损检验（MT/PT）R4塔内件1.质量证明书审核，包括：化学成分、力学性能、晶间腐蚀试验R2.几何尺寸及外观检查W/S5主螺栓1.质量证明书审核，包括：化学成分、力学性能R2.无损检验（UT/MT）R3.尺寸及精度检查S6裙座1.材料质量证明书审查R2.机加工后形状及尺寸R3.筒节滚圆及纵、环缝无损检测（RT/U
13、T）R4.基础模板和底板地脚螺栓孔及中心圆尺寸W/S7总装1.环缝坡口形状及尺寸检查W/S2.壳体A/B类焊缝RT、UT、MTR3.壳体D类焊缝UT、MTR4.环缝错变量、筒体直线度和同轴度检查W5.管口方位、整体尺寸检查W6.基准线与顶部切线间距检查W7.裙座底面与基准线的间距检查W8.液位计管间距、周向位置、伸出高度、垂直度检查W9.设备内、外表面外观检查W10.内件与塔体组焊方位、尺寸、外观检查W/S11.支撑圈与塔体角焊缝MT/PTS12.塔盘支撑圈的水平度检查W/S13.相邻支撑圈间距、任意支撑圈间距检查W/S14.垫板与塔外壁组焊尺寸及方位检查S15.基准圆标记检查W/S8热处理1.热处理前设备外观检查W2.热处理工艺审查R3.热电偶的数量、布置及固定检查W4.整体最终热处理、分段及合拢缝最终热处理检查RW5.热处理后塔体直线度检查W6.热处理后塔内支持圈尺寸检查W7.热处理后A/B/C/D类焊缝无损检测R8. 热处理后A/B/C/D类焊缝硬度检测R9塔内件组装1.热处理前设备外观检查W/S2.塔盘等内件组焊后尺寸的检查S3.塔内件焊角高度检查W/S4.塔盘预组装检查W5.塔盘安装标记检查W/S10试板1.母材性能热处理试板检查R2.产品焊接试板检
