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1、文件名称：钣金件通用检验规范编号：NLFXXX-20XX版本：A0发布日期： 年 月 日页码：15 /15检验依据1 图纸；（2）色板或产品封样。2、抽样方案外表面：全检；螺纹：外部（指不用拆机箱便可检验的部位）螺纹全检；内部螺纹（指需要拆机箱才可检验的部位）按 GB2828-2003一般检查水平级进行抽样检验；尺寸：每批抽检1-2个产品测量全部尺寸；对有异常的尺寸按 GB2828-2003一般检查水平级进行抽样测量，记录实际的检验结果。3、质量合格水平对全检的项目不考虑AQL;对抽检的项目，按AQL值：严重缺陷（CRI）AC=0，RE=1，重缺陷（MAJ）1.0，轻缺陷（MIN）=1.5。4
2、、检验工具及检验条件4.1 检测工具游标卡尺、直尺、卷尺、胶带、无水乙醇等。4.2 检测条件1) 照度要求：要求在自然光或照度为400500Lux 的近似自然光下检验，如在40W日光灯或60W普通灯泡下。光源位于被检查表面正上方45范围内，距被测物表面约500550mm。 2) 检验员要求：要求检验员作业时位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈90角进行检验。检验员须具有正常色感，视力或矫正视力应不低于1.0，检验时不能使用放大镜。5.2 判定总则1) 可接收的等级面缺陷不能影响产品的装配和功能，否则仍判不合格。2) 有封样或图纸上有特殊要求的零件，其对应的缺陷优先按其限度样板或技术要求的标
3、准进行判断。3) 对某一缺陷判定有歧异，或者出现本规范中未定义的缺陷时，由IQC工程师进行仲裁判定。4) 同一表面缺陷不能聚集过多，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数 N 。5) 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大，即以规定缺陷间距为半径的圆周内，实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。本标准中无论对可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，还是对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，均记录最大的测量值与缺陷允收表比较（注意L和S不记录累计值）。6) 本规范所提及的符号含义：N数量(个)，D直径(mm)，L-长度(mm)，H深度或高度(mm)，W宽度(mm)，DS距离(mm)，S面积(m
4、m2)。图1 缺陷的记录解释5.3 产品表面等级定义产品表面根据重要程度，以终端用户使用情况为界定条件，可划分为A级面、B级面和C级面。各等级面的详细定义如下，具体划分参见图2图4。表2 表面等级定义表面等级定义A级表面在产品正常工作状态下，客户能直接正视到的表面，如机箱的前面、顶面，插框面板等。很多时候，机箱的前面比顶面有更多机会被客户正视到，故又将机箱的前面和顶面分别定义为A1和A2.（调度机柜的A面包括前门正面、后门外表面、侧门外表面、前门开启后直接能看到的正表面以及高度低于1.8m机柜的上顶面）B级表面在产品正常工作状态下，客户在不移动产品的情况下偶尔能看到的表面，如机箱侧面、背板外表
5、面、挡条外表面等。（调度机柜的B面包括顶板外表面、前门背面、可拆卸后门内表面）C级表面客户在正常的产品操作中不可见，在移动或打开产品后才可以看到的表面，如机箱底面、内表面等。（调度机柜的C面包括底板表面、侧门内表面、不可拆卸后门内表面）说明：1) 表面等级的划分是针对产品的一般外观表面，而对于一些具有特殊功能要求的表面，如插拔式硬盘架滑道表面、散热器表面等，不属于本检验规范规定范围。2) 如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。例如：机箱装挂耳处定义为B级面。C级面：机箱底面、内表面、前表面A级面：上盖顶面B级面：侧面、背面图2 普通机
6、箱表面等级区分示意图A级面：前面、顶面C级面：机箱底面、内表面、内部零件表面B级面：机箱侧面、背板外表面图3 全钣金机箱表面等级区分示意图6、包装、尺寸检验项目表3 包装、材质、尺寸检验项目序号检验项目缺陷描述缺陷等级备注1包装包装潮湿、脏、乱、破损严重。MIN无标识、标识不完整、不清楚。MIN实物与标识不符；混料包装。CRI2关键尺寸尺寸超出公差范围但不影响装配。MIN抽样：2pcs/lot尺寸超出公差范围并影响装配。MAJ7、外观质量检验项目5.4.1钣金件外观标准u 钣金件表面缺陷定义表4 钣金件表面缺陷定义缺陷类型缺陷定义擦伤、擦花（浅划痕）表面上一系列中断了表面连续性的痕迹，在改变观
7、察角度后可以明显观察到的痕迹；擦花由非正常外力或不当摩擦所造成。 刮伤（深划痕）表面划伤，目测明显、手指触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。毛刺/毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸起，手摸会刮手。模具（刀具）印在用模具（刀具）加工零件的过程中，在零件表面形成的与模具（刀具）位置和大小相类似的痕迹。 凹坑由于基体材料缺陷、或加工过程操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 凹凸痕因基材受撞击或校形不良等而呈现出明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。 修补因表面损坏而用涂防锈漆、拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。螺纹不良螺纹孔未攻丝、压铆螺柱位置不正确、遗漏、铆接
8、不牢固或螺纹被堵塞。 污迹在非零件加工环节，由于不干净导致喷涂表面有脏污，如灰尘、油污、砂粒、擦拭印、手指印等。 u 钣金件表面缺陷允收标准表5 钣金件表面缺陷允收表序号检验项目等级面接受条件缺陷等级备注1擦伤（浅划痕）AL 3，W 0.2，N 1MIN非外露表面不限制2缺陷DS50mmBL 10，W 0.4，N 2CL 80，W 0.6，N不限制2擦花（浅划痕）AS 0.3，N 1MIN1 外露表面不限制2 2缺陷DS50mmBS 2.0，N 2CS 10.0，N不限制3刮伤（深划痕）ABC不接受MIN4生锈ABC不接受MIN切边、模具压痕处允许涂防锈漆修补5模具(刀具)印ABC手摸不能有明
9、显凹凸感MIN预镀钢板的折弯模具压痕处膜层损伤，只允许出现在BC级表面。6凹坑AS 0.5，H 0.5，N 1MIN2缺陷DS50mmBS 1.5，H 0.5，N 2CS 10，H 0.5，N57凹凸痕AH 0.2，N 1MIN2缺陷DS50mmBH 0.3，N 1CH 0.6，N18焊点/痕A不接受MINBC不限制9虚焊/脱焊ABC不接受MAJ10螺纹不良ABC不接受MAJ11毛刺/毛边ABC不接受MIN12污迹ABC不接受MIN13修补ABC只允许对结构边沿或螺纹结构进行线状修补MIN 说明：1. 数控冲床加工零件时，由于机床台面对板材摩擦作用造成的一些轻微的摩擦痕，较宽且无凸凹感，A级表
10、面不允许出现，其他等级表面以“擦伤”的接受条件允收。2. 修补：a、为避免切边、点焊等地方生锈，可涂防锈漆或防锈导电漆（有导电要求的地方用）进行修补；切边处防锈漆涂抹范围超过切边的宽度应1mm，且要求涂抹均匀。b、为消除表面划痕、凸出、凹陷等缺陷，可以采用拉丝、打磨、喷砂等方法对表面进行整面的水平或垂直处理，但是不允许只对表面进行部分处理或非水平或垂直的处理。3. 此处的钣金件泛指未进行喷涂表面处理的金属零件。5.4.2喷涂（喷漆、喷粉）件外观标准u 喷涂表面缺陷定义表4 喷涂表面缺陷定义表缺陷类型缺陷定义色差零件表面颜色与标准色板（或封样）不一致，或同一表面变色、脱色、掉色。 喷涂毛刺/边喷
11、涂区域边缘由于保护胶纸等撕掉后留下的毛刺。浅划痕表面划伤，目测不明显、手指触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 深划痕表面划伤，目测明显、手指触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 颗粒因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常涂层一致的粒状凸起现象。异物由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响，而在零件加工过程中形成的与零件表面不同材质的不可去除的物质，如砂粒、毛发、铁屑，异色点等。 修补因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救。 皱皮由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 桔皮喷涂表面因基材表面质量，喷涂粉末沉降等导致漆膜出现类似桔子皮的皱纹。 鱼眼（缩孔/珠
12、孔）面漆喷涂时，涂层表面出现一粒粒凹凸不平类似鱼眼的麻点。 针孔在底漆或面漆喷涂后，涂层表面呈现出密密麻麻的小孔症状。 垂流（流挂/滴流/流泪）涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。露底、掉漆露出喷涂层下面基体材料颜色的缺陷。 起泡喷涂表面有凸起（气泡造成），用力压破后出现表面凹陷或露底。挂具印喷涂过程中采用工装定位而遗留的局部表面没有喷涂层的现象。u 喷涂表面缺陷允收标准表5 喷涂表面缺陷允收表序号检验项目等级面接受条件缺陷等级备注1色差ABC参考限度样品或E1MAJ1 非外露表面不限制2光泽不良ABC参考限度样品MAJ非外露表面不限制3喷涂毛刺/边AB不接受MINC边尺寸偏差不超过
13、0.5mm 4浅划痕AL 3，W 0.2，N 1喷涂前划痕：L 5，W 0.2，N 1MIN1 非外露表面不限制2 2缺陷DS50mmBL 10，W 0.4，N 2喷涂前划痕：L 25，W 0.2，N 2CL 30，W 0.6，N 2喷涂前划痕不限制5深划痕ABC不接受MIN6颗粒、针孔AS 0.5，H 0.5，N 1MIN1 2缺陷DS50mm2 非外露表面N不限制BS 1.5，H 0.5，N 2CS 5，H 0.5，N 57异物AS 0.2，H 0.5，N 1或L 3，W 0.2，N 1MIN1 2缺陷DS50mm2 非外露表面N不限制BS 1.5，H 0.5，N 2或L 5，W 0.2，N 2CS5，H 0.5，N 5或L 15，W 0.2，N 28修补A允许拐角或边缘处的线状补漆，且L 2，W0.2，N 2，修补不允许引入色差缺陷。MIN2缺陷DS50mmBL 8，W 0.5，N 2或 S 3，N 1，修补不允许引入色差缺陷。CL 15，W
